编著:  蔡  颖
目       录
                           
第一篇   概论

第一章   APS的现状与案例
         
1.1  ERP市场新一轮角逐-嵌入高级计划 APS
1.2  APS现状
1.3 APS案例分析

第二章   APS与 ERP 的关系

2.1  APS与 ERP的不同
2.2  APS与 ERP的关系  
2.2.1  数据集成的方式
2.2.2  主需求计划
2.2.3  主生产计划
2.2.4  资源组与资源
   
第三章   APS与 SCM的关系
3.1  传统的供应链计划   
3.2  供应链的 APS在能帮助企业达到供应链同步,优化
3.3  为了达到这些高级的计划能力, APS依赖一组核心的能力
3.4  现代供应链必须优化建立互动式的工程设计,生产规划,日程安排和分销,运输计划

第四章   APS的理论形成

4.1  生产计划的历史,现在与将来
  4.2  什么是独立需求计划-经济订货点-ECQ?
  4.3  什么是线性规划的生产计划-LP?
  4.4  什么是计划评审技术/关键路径法的项目计划-PERT/CPM?
  4.5  什么是非独立需求计划-MPS/MRP/CRP?
  4.6  什么是有限能力计划-FCS?
   4.6.1  基于订单任务(Job-based)  
       4.6.2  基于事件(Event-based)
          4.6.3  基于资源(Resource-based)   
  4.7  什么是同步制造计划-TOC?
  4.8  什么是看板计划 JIT?
  4.9  什么是需求流制造计划-DFM?
  4.10  什么是高级计划与排程-APS?
      4.10.1基本模块构成
      4.10.2基本流程
      4.10.3  基本原理
  4.11基于多层代理技术的高级计划
  4.12 APS的形成历史
  4.13 APS存在的优化算法   
  4.14 工业运用计划的一些说明
   4.15APS和 MES的关系简述
   4.16APS和精益(Lean)的关系简述
第二篇  制造业的 APS
第五章  APS 的基本概念
5.1  APS是什么?  
5.2 基于模拟仿真模式  
5.3  基于 TOC的模式
5.4  基于数学建模-基因算法
  
第六章  基于仿真模拟的 APS系统

6.1 APS的资源管理  
6.1.1  单一资源  
6.1.2  无限资源      
6.1.3  并发资源  
6.1.4  共有资源   
6.1.5  可调整共有资源
6.1.6  主要资源
6.1.7  次要资源
6.1.8  资源组  
6.1.9  案例讨论
  
6.2  APS的物料的管理
6.2.1  静态物料约束
6.2.2  动态物料约束
6.2.3  从库存取出约束(Take from stock kit)   
6.2.4  放入库存约束(Put to stock kit)

6.3  APS的工艺路径管理

6.3.1 含有平行工序的工艺流程
6.3.2 含有拆卸工序的工艺流程
6.3.3 含有重叠的复杂的工艺流程
6.3.4  网络化的工艺流程

6.4   APS的算法
6.4.1  算法(Algorithmic)任务顺序计划  
6.4.1.1  向前顺序计划
6.4.1.2  向后顺序计划
6.4.1.3  双向计划/瓶颈计划
6.4.2  模拟(Simulation)的顺序计划: 一次一个工序或操作(Operation at a Time)

6.5 APS 的规则管理

6.5.1  算法任务顺序计划选择规则(Job-at-a-time):         
6.5.2  基于模拟的顺序计划选择规则(Operation-at-a-time)
         6.5.2.1  工序选择规则( Operation Selection  Rule)
         6.5.2.2  资源选择规则( Resource Selection Rule)
         6.5.2.3  相关选择规则
6.5.3  工序选择规则的分析
         6.5.3.1  静态规则   
         6.5.3.2  动态规则   
         6.5.3.3  预先确定定单任务的参数   
         6.5.3.4  最小化任务延缓  
         6.5.3.5  最大设备能力        
6.5.4  资源选择规则分析

6.6   在 ERP的世界里实施制造企业的高级计划 APS

6.6.1  在 ERP系统上如何实现 APS
6.6.1.1 资源和工艺路径信息
6.6.1.2订单与排程信息
6.6.2 数据准备
6.6.2.1资源   
6.6.2.2资源类型  
6.6.2.3资源清单  
6.6.3  在实施 APS时的处理方法  
6.6.4 国外制造业 APS软件介绍

第七章 基于 TOC的 APS系统

7.1 约束理论(TOC)介绍
7.2 同步化引擎时间计算
7.3 同步化引擎计划
7.4 同步化引擎排程
7.5 同步化计划物料

第八章 基于数学规划-基因算法的 APS系统
8.1 运筹规划(Operation Research)介绍
8.2  基因算法概念
8.2.1基因算法在计算机中的运用
8.2.2 基因算法在工业中的运用
8.2.2.1 描述和初始
8.2.2.2 选择和适当评估
8.2.2.3交叉和变异
8.2.2.4结论


第三篇   供应链的 APS

第九章 供应链管理的历史,现状与未来  
9.1 供应链的分散式阶段
9.2 供应链的集中式阶段
9.3 供应链的价值链阶段
9.4 电子供应链的形成
9.5 现代供应链管理的标准
9.6 SCOR供应链流程参考模型
9.7 供应链优化一般模型

第十章   供应链中的 APS的基本概念

10.1  同步化并发性
10.2  分布性
10.3  层次性
10.4  整合性
10.5  复杂性
10.6  供应链 APS的要素概念
         10.6.1  实体
         10.6.2  能力
         10.6.3  资源
         10.6.4  代理
         10.6.5  订单
         10.6.5.1  销售订单
         10.6.5.2  采购订单
         10.6.5.3  运输订单
         10.6.6  指令
         10.6.7  任务
         10.6.8  订单计划

第十一章    供应链中的 APS的资源管理

11.1  库存资源   
11.2  供货资源  
11.3  运输资源
11.4  资金资源
11.5  资源研究与分析
   11.5.1  销售订单计划对资源与能力的影响:
   11.5.2  采购计单计划
   11.5.3  运输订单计划         

第十二章 供应链中的 APS的计划算法

12.1  数学规划方法
12.2  近似方法
12.3  仿真方法.
12.4  有限资源算法机制
    12.4.1  资源约束设置
    12.4.2  订单选择
    12.4.3  订单计划参数设置
    12.4.4计算过程（计划生成模型）  
12.5  硬资源约束
12.6  软资源约束.

第十三章 供应链 APS的需求计划

13.1  需求预测的演变
13.2 需求管理的范围
13.3需求预测的重要性
13.4需求预测的特征
13.5需求预测的实施
13.6需求预测的算法
13.6.1典型的有六种需求模式
13.6.2 APS的需求计划的预测管理主要采用12中定量的预测方法
13.7如何判断预测:
13.7.1  自动评价   
         13.7.1.1  平均绝对偏差”(MAD)的运行情况标准的预测误差的计量方法
         13.7.1.2  准确百分比”(POA)的运行情况标准预测误差的计量方法
13.8  预测为什么会失败
13.9  基于互联网的结构的需求计划
13.10 具有协同的需求计划

第十四章   供应链 APS的分销与部署计划

14.1  计划与优化
14.2 假设分析  
14.3 动态匹配供应与需求  
………
......……
……
……
第十五章   供应链 APS的运输计划
第十六章   供应链 APS的 ATP
第十七章   供应链APS的网络规划分析管理
第四篇   总结  
第十八章  APS 的软件公司介绍
第十九章   APS的未来之路
         
附录一:  关于APS的FAQ.
附录二:  APS企业调查问卷
附录三:  APS的部分规则清单

附录四:  诠释制造信息化的一些基本原理
附录五: ERP 时代的物料计划经理
附录六:  以 ERP为中枢,融入约束/精益的哲学--企业管理的新境界
附录七:  试探 ERP成功的标尺
      附录八:  在 ERP的运用中实现 JIT生产

缩略语

参考文献