精益一词源于《改变世界的机器》这本书，但原型是丰田生产方式TPS；精益的核心是消除一切不必要的浪费；精益的目标和改善更多是感知的，比如库存降低、5S、可视化管理、作业标准化等等，改善措施实施的结果可以通过现场的变化清楚的看到和感觉到。

六西格玛, 由摩托罗拉开发，由于GE的推行而有名；六西格玛的核心是减少变异；六西格整合了一整套逻辑严谨的方法论；追求通过统计方法分析流程、降低变异和突破性改善；六西格玛的改善更多是认知到的，它针对的是流程的严密数据分析，发现波动源，然后通过试验设计等统计分析工具，找到最优的关键参数，改善结果更多表现在隐性的数据上。

今天我们经常说的精益六西格玛= 精益 + 六西格玛

单纯的精益和六西格玛都有自己的不足，精益六西格玛集成两种方法的优势，同时关注消除浪费和降低变异。

站在整个企业运营角度说，我们推进精益六西格玛管理，但当我们用这个解决具体问题的时候，在解决问题的套路上还是分精益方法和六西格玛方法。

精益方法，大众运动，普及性好，易于推广

六西格玛方法，严谨方法论，逻辑性强，但不利于普及，望而生畏

精益方法也有较明确的解决问题路线，那就是价值流图（VSM），适用于解决时间效率问题，尤其是这个交付过程涉及的流程步骤多，就更能体现出VSM的魅力。

有很多问题解决不一定要上升到特别专业的方法上，有些改善不一定需要采用精益的VSM，六西格玛DMAIC，不需要硬套工具，我们可以依据精益的基本原则，识别7大浪费，进行根因分析，找到对策，实施对策，固化标准就可以，这些项目需要的是“放手去做”。应用一些简单工具，如ECRS、标准作业、防错、可视化、快速换模SMED、ESIA等。

精益的核心是改善，改善的核心是解决问题，要解决问题的前提是要行动和改变认知。同时，也要找最合适问题解决工具，这样可以提高解决问题的效率和效果。要想真正做好精益改善这三者缺一不可。

改善的核心就是要节省时间，提升效率，提升质量，减少我们日常工作的脑力和体力支出，从而有更多时间和精力去做重要的事和改善的事，形成良性循环。