【摘  要】本文通过介绍能力需求的确定，为设计混型生产线以及计算物料补充的物料需求（Dm）时使用数量。在设计生产线时，用Dc来确定机型混合量。Dc需要由生产管理层，销售与市场部，产品工程以及物料部门共同确定。Dc是建立混型生产线的基石。该数量应该能够适应未来1－3年内，预计数量上的增长。
【关键词】日产量 能力
1.Dc更改的原则：
1.1当前生产能力不能满足市场的需要，需要重新更改Dc。
1.2在需要高峰季节，工厂能力不能满足市场需求。应该重新计算Dc。
2.Dc制定
步骤1：获取本年度内，各条装配生产线上各机型及选装的计划年产量。如果在同一生产线或工艺过程中生产一些部件，就必须考虑一些其他的需求（配件，厂际配件，协作生产，附件等）
日产量 ＝ 年产量 / 年生产可用天数
日标准正常用于需求高峰与需求低谷的比较
步骤2:①确定顾客对成品的实际需求：确定市场分段；按照顾客类型确定需求特征及发货期望；开始当前的“安置”；将当前的“安置”调整到计划实际需求（大多数情况下是比较主观的）；推动工厂与市场在实际需求方面达成一致；确定关键竞争优势。
②确定配件，附件以及协作生产的需求：配件需求包含按照钱数表达的常规需求，以及某一时间段的实际需求。对特殊的大的总成或者零件需要讨论工厂或供应商的关键能力范围；协作生产和厂际生产需要与客户进行讨论。尤其适用于厂际之间为了更好的反映实际需求而改变生产的计划。
步骤3:确定每条生产线“可能的”并且可以接受的产量削减。市场行为: ①确定平均可接受量；②如果生产/可用性反映需求，确定“必须处理的”可接受量。
步骤4:比较实际需求与我们支持实际需求的能力。在资金花费，市场成本以及导致的能力限制。市场/生产/供应商管理活动：①在当前的能力达成一致；②确定实际需求与生产，供应商，以及人员需求之间的关系；③在未来的几年中在策略以及运营原则方面达成一致，满足Dc与Dm的策略方面达成一致。
步骤5:确定当前的工厂能力（最大日产量）：考虑当前能力；确定按照需求制造的成本；编写劳动力计划。生产活动：
①确定当前的机器与装配能力：表达现能力；能力/设计能力批准；在当前限制与设备/装配能力方面达成一致；比较当前能力与实际需求模式；估算支持实际需求提升能力的投资；按零件号，及产品系列确定主要投资。
②编写人员计划支持实际需求：确定最大的、可以接受的计划加班（对于需求曲线最高点）；确定需求人员数；更改确定需要更改的政策/合同，以支持实际需求模式，在更改可以发生时；根据未来2－4年的规定，从最大胆的角度出发，确定最大的变化量（日产量），支持的人员需求计划
步骤6:确定供应商的当前能力。供应商管理行为:确定当前供应商的能力展示能力能最高支持的产量是多少；能力/设计能力AFE；确定影响能力的活动；比较当前能力与实际需求；估计支持实际需求提升能力所需的投资；按零件号与系列确定主要投资；确定我们产品需要使用的特殊机器的供应商；确定高度服务的供应商；确定供应商反应时间。（需要考虑配件，厂际加工件，协作生产件，附件，你的最大日需求必须包括所有的需求）
步骤7:最终的Dc必须满足产品的订单履行目标，需要考虑的目标包括：可接受的客户反应时间（客户愿意等多久?）；满足经销商发货时间，资产管理－库存目标，直线性，产品供应额（日订单混合变化－机型与选装/数量变化）
步骤 8:计算能力需求（Dc）。确定Dc，表示工厂产量提升的能力与不需要重新设计生产线的最大的实际输出量。能力需求（Dc）：
①确定在峰值需求时，每天成品非加班情况下的数量。峰值生产至少持续6周以上；
②需要检验满足订单履行策略的生产线的灵活性。如果必要的话，在日不加班方案上中加一个参数，以便该工人提供一个流动的空站位。（Dm与Dc的关系：本步骤中的最大日产量用于Dm的计算；在上述Dc确定中的同一需求高峰，每天最大的需求（包括加班）就是产品系列Dm；将Dm提供于物流规范。）
③确定季节性周期，以及季节性周期月数。周期及周期月份数应该是顾客“实际”需求。确定的结果应该是需要的峰值数量及满足批量需求的批量的持续时间。
3.Dc 发布
3.1回顾确定的Dc和相关支持数据
3.2最高CEO签字批准
3.3通报批准的Dc文件

参考文献：
[1]约翰•迪尔公司生产线设计流程应用，2007年12月
[2]����.宋余刚 简述机械制造企业能力需求Dc的确定.�й�ְ���ڿ�ѧ��;http://www.jiaoyu58.com/waihui/html/?18552.html