铝合金副车架是布置于整车车身与悬架、转向、动力总成之间的模块化承载结构件，通常采用压铸、挤压型材焊接或铸锻一体化工艺，将前/后悬架控制臂、转向机、发动机/电机与变速箱等总成集中安装在一个刚度高、重量轻的铝合金框架上，通过螺栓和橡胶衬套与车身白车身连接，实现力的传递、振动隔离和碰撞能量路径管理。相比传统钢制副车架，铝合金副车架在保证强度与疲劳寿命的前提下，大幅降低簧上质量，有利于整车减重和油耗/续航提升，并可通过铸造中空肋骨、挤压多腔型材、局部厚度优化等手段集成更多功能（如电池托盘、下防护结构、拖车点等），同时改善 NVH 和操控性能，因此在中高端乘用车、豪华品牌以及新能源车平台上应用比例不断上升，是轻量化底盘系统中的关键结构件之一。

根据QYResearch最新调研报告显示，2024年全球铝合金副车架规模6.46亿美元，年复合增长率CAGR为8.4%。
生产公司：Aludyne、Benteler Group、KSM Castings Group、NBJX、Magna、Yorozu、F-tech、Gestamp、Y-TEC CORPORATION、广东肇庆动力金属、芜湖伯特利汽车安全系统、浙江万安科技、宁波拓普集团、上海华域汽车、定州四新工业、富奥汽车零部件等。

从产业链看，铝合金副车架处于“铝合金材料与铸造/挤压坯料 → 副车架设计与成形制造 → 整车装配与整车厂”的中游环节，上游包括电解铝锭、6xxx/7xxx 系汽车用铝合金铸轧板和挤压棒材、铝铸造合金熔炼、焊接材料以及橡胶衬套、紧固件等配套件供应商，代表性的铝材与坯料提供商可举例 Novelis、Hydro、Constellium、Alcoa、中国铝业（Chinalco）等；中游则由专业底盘结构件 Tier 1 和大型零部件集团负责，根据整车平台和碰撞法规进行拓扑优化、CAE 仿真、模具与压铸/挤压/焊接工艺开发，采用高压压铸、大型一体化压铸、挤压型材切割焊接或铸锻复合工艺批量生产铝合金前副车架、后副车架及电动车专用副车架，目前国际上可参考一些专注铝底盘和车身结构的供应商及中国本土的铝合金底盘件厂。下游则是乘用车和轻型商用车 OEM，包括大众、奔驰、宝马、奥迪、丰田、本田、特斯拉，以及吉利、比亚迪、长城、蔚来、小鹏等，它们在中高端车型、SUV 与新能源平台上采用铝合金副车架，以满足整车轻量化、操控性能和排放法规的综合要求；同时，副车架企业还为售后和性能改装市场提供加强型或运动型铝合金副车架，形成 OEM 配套与后市场双重需求。

主要驱动因素:
铝合金副车架的核心驱动因素来自整车轻量化与电动化趋势的持续推进。随着新能源汽车对续航效率、能耗控制和整车质量分布要求不断提高，副车架作为承载与连接关键底盘系统的重要结构件，其减重价值愈发凸显。同时，铝合金在耐腐蚀性、结构刚度可设计性以及碰撞吸能性能方面的优势，使其在中高端车型及新能源平台中逐步替代传统钢制副车架。

主要阻碍因素:
铝合金副车架的推广仍面临成本与制造复杂度方面的制约。相较钢制副车架，铝合金在原材料价格、铸造与焊接工艺、热处理及质量控制方面要求更高，对制造一致性和良品率提出挑战。同时，铝合金在维修可修复性和长期疲劳性能上的认知与验证周期较长，使部分整车厂在大规模导入时保持谨慎态度。

行业发展机遇:
未来发展机遇主要体现在新能源汽车平台化和模块化设计加速，以及一体化压铸等先进制造技术的成熟应用。随着整车架构向高度集成演进，铝合金副车架可通过结构集成与零部件合并，实现进一步减重和成本优化。同时，全球碳排放法规趋严与材料循环利用要求提升，也有利于具备再生铝应用与绿色制造能力的供应商扩大市场空间。

进入壁垒:
铝合金副车架行业具有较高的进入壁垒，主要体现在材料与工艺能力、系统工程经验以及客户认证周期等方面。供应商需具备铝合金成分控制、复杂结构铸造或焊接、一致性验证与碰撞安全开发能力，并能够满足整车厂严格的质量、可靠性和交付要求。此外，深度参与车型开发、长期绑定主机厂平台的合作模式，使新进入者在缺乏项目经验与产线验证的情况下难以快速切入。