氧化锆（ZrO2）本身是一种耐高温、耐腐蚀、耐磨损和低热膨胀系数的无机非金属材料，由于其卓越的耐热绝热性能，20世纪20年代初即被应用于耐火材料领域。

    自1975年澳大利亚学者K.C.Ganvil首次提出利用ZrO2相变产生的体积效应来达到增韧陶瓷的新概念以来，对氧化锆的研究开始异常活跃。尤其是1983年东曹（Tosoh）首家成功产业化的纳米复合氧化锆，由于卓越的物理性能（高强度、耐高温、耐磨、自润滑、绝热绝缘、膨胀系数可调节等）、化学性能（抗腐蚀、对氧浓度差敏感、氧离子电导率高等）、纳米性能（比表面积大、加工精度高、储氧能力强等），各国竟相加大投入研发纳米复合氧化锆系列产品，其应用逐步扩展到结构材料、功能材料等多个领域，目前正广泛地被应用于各个行业中。

    图1:锆产业链中，纳米复合二氧化锆附加值极高

    纳米复合氧化锆产业布局较全的企业包括法国圣戈班（Saint-Gobain）、日本东曹（Tosoh）、日本第一稀元素（DKKK，DAIICHIKIGENSOKAGAKUKOGYOCO.，LTD）等三家，其他包括日本昭和电工（ShowaDenko）、法国苏维（罗地亚Rhodia是Solvay集团成员之一）、日本住友大阪水泥（SumitomoOsakaCementCo.,Ltd.）等企业在部分细分领域占据重要地位。其中第一稀元素以该产品为主业，其他均为大型综合集团。

    图2:日本第一稀元素整体经营利润率在10%左右，11-12年原材料稀土等价格暴

    近十年日本第一稀元素的经营利润率整体在10%左右波动，11-12年由于核心原材料氧氯化锆（锆英砂推动）和稀土价格（中国产业与出口政策及行业整合）暴涨暴跌（见图3），公司对氧化钇等稀土囤货导致承受了较大的库存损失，亏损较大。13年上半年消化高价库存后经营恢复正常，当期实现收入约8000万美元（按照2013-6-30汇率计算），税前经营利润率达到18.9%，创近年新高。

    海外发达经济体典型精细化工企业一般三费率在20-30%左右，同居日本的东丽（Toray）费用率在20%左右，东曹（Tosoh）即便有大量大化工业务（石化、氯碱业务占收入60%以上），其费用率亦在15%左右。

    同等技术路径和原材料成本条件下，中国化工企业的成本优势主要体现在总投资、人工、环保等方面。以国瓷材料的纳米钛酸钡为例，其定价是海外货源的50-70%，但仍可获得50%左右的毛利率，与对手相当；即其生产成本较海外同行低40%左右。

    从总投资看，由于国内两家企业均采用自主研发的技术而并非高价全套引进（亦无从引进），其单吨投资有望较海外同行大幅减少。以国瓷材料200吨/年中试生产线投资2000-3000万元计算，假设其销售单价为25万元/吨，可年实现收入5000万元，年固定资产周转率在2左右。而日本第一稀元素历年总资产周转率在0.9左右。不考虑200吨/年仅为中试、规模不够经济，亦不考虑财务费用的节约，按10年线性折旧、零残值考虑，折旧一项即吨节约成本超过1万元。

    图3:日本第一稀元素总资产周转率在0.9左右

    纳米复合氧化锆主要原材料主要包括氧氯化锆、稀土（主要是氧化钇，部分配方需氧化镧、碳酸铈等）。根据配方不同用途，稀土品种及占比不同，成本结构有一定差异。整体测算，氧氯化锆占制造成本的40%左右，稀土占8%左右。

    中国稀土出口经历了从出口退税到出口征税并实施配额管制的过程，其中2014年纳米复合氧化锆主要需使用的氧化钇出口税率为25%，氧化镧、碳酸铈为15%。出口关税直接给国内企业带来了2个百分点的成本优势（铈锆固溶体5-10个百分点）。同时国外企业还需面临中国稀土出口配额的困扰。

    纳米复合氧化锆下游虽较为分散，但中国均有较大的既存市场，如日本第一稀元素历史上每年出口中国部分占其收入的13-15%左右，2011年出口中国4亿元人民币（按当时汇率计算）。由于核心原材料迟迟不能自给，亦限制了国内下游的盈利与发展。

    图4:典型配方的纳米复合氧化锆成本结构中，稀土占8%，氧氯化锆占40%

    图5：日本第一稀元素每年出口中国部分占其收入比重在13-15%，11年为4亿元

    国内厂家纳米复合氧化锆低端产品的生产成本预计在5-7万元/吨（含税），售价在10-15万元/吨（与复合氧化锆趋同，但产品性能更优），毛利率有望在50%以上；中高端产品的生产成本预计在7-10万元/吨，售价预计可在20-40万元/吨（相对进口货源有30-50%不等的折扣），毛利率有望在60%以上。由于折扣较大，预计国内市场的进口替代将随着两家公司的产能投放快速进行。