当企业引进高技术装备，职工“被富余”的境况就会出现，如果处理不当，劳动关系矛盾就会随之而来。日前，浙江天台县便发生一起“机器换人”的劳动纠纷，这是中国制造业转型中经历的阵痛。
　　中国经济经历了30年的高速发展，其主要支撑是廉价的人力资源和丰富的自然资源，同时牺牲了环境资源，先进中国经济增速在降低，作为经济发展的主体之一，制造业也面临转型升级的问题。人口红利的消失，生产成本的增加，新一代农民工更加注重自身权利的意识，中国制造业发展面临着改革。
　　中国制造业转型方向无疑是通过技术的进步和劳动力素质的提高来实现转型升级。企业通过提高生产效率，增加效益，赶上或超过生产成本的增加，这才是转型升级的意义，“机器换人”就是一条途径。
　　近来，一股智能装备替换劳动力投入的“机器换人”热潮，正在席卷浙江、广东、江苏等制造业发达地区，引发各方关注。
　　据悉，仅浙江省嘉兴市今年就将实施“机器换人”企业800家、技改项目800个，减少用工8万人；广东省广州市前不久作出规划，计划几年内就让工业机器人广泛应用于全市八成以上的制造业企业。
　　一个半月前，绍兴金汇纺织年产3000万米涤纶面料技改项目上线，新购置的260台新型喷水织机、9台扦经车、26台络丝车、260台倍捻机全部投入使用，预计年增销售额2亿元，净增利润5个百分点。
　　唯美陶瓷2007年以来投入资金2亿多元，阶段性完成“机器换人”的生产转型，节约用工2200人。这只是东莞这座制造业名城，在经济转型上的一个缩影。
　　整个生产线仅需2人，生产一片自动扶梯钢板只需31秒，在浙江怡达快速电梯有限公司，新引进的意大利萨瓦尼尼机器人代替了老设备和人工操作，实现了自动化生产。目前，企业除部分非标部件需要保留人工外，其他生产环节均通过机器人完成。董事长沈方根告诉记者，借助新设备，今年企业的生产目标将从去年的5000台整机跃升至8000台。
　　在南浔区年初排定的100家“机器换人”企业中，目前，80家已经开始改造，40家已经投入使用。眼下，“机器换人”已覆盖电梯、电机、电磁线、纺织、木业等五大行业，通过技术改造和设备更新，这些企业逐渐实现自动化生产，降低用工和生产成本，提高了产品质量和生产效率。据统计，全区1至4月工业性投入28.06亿元，工业技改投入15.69亿元，设备投资11.1亿元。
　　为加快推进“机器换人”工作，近期浙江省经信委组织申报2014年浙江省“机器换人”百项示范工程项目，平湖经信局局认真组织符合条件的12个企业项目参与申报，最终泽鑫精密锻造（平湖）有限公司的年产5亿件新型电子元器件增资项目成功列入。
　　泽鑫精密年产5亿件新型电子元器件增资项目计划总投资6.62亿元，总建筑面积8.79万平方米，采购CNC加工中心1600台（套）、阳极流水线3条、雷射焊接机10台（套）、装卸夹设备20台（套），属于“生产线+机器人”类型，通过改用机器手+启动研磨根据来替代传统的人工抛光，将减少用工250人。
　　许昌裕丰纺织公司董事长宋松继认为，在未来的纺织企业发展中，谁掌握了高端技术，拥有了先进设备，具有保持可持续发展能力，谁就能在今后的竞争中立于不败之地。许昌裕丰公司目前拥有英国克罗斯罗尔Crosroc型清梳联3套6线48台（梳棉机）。该设备效率高、故障低、用工少。产量可达46公斤/台时，比国产同类设备40公斤/台时高15%，而且成纱质量达乌斯特公报5%的水平。每天三班生产共用6人，比国产设备节省用工1/3。
　　“机器换人”的热潮席卷制造业，“机器换人”带来的高效生产、次品率降低、人工费用减少等优势使制造企业在市场上更具竞争力。也为其他制造企业转型升级提供了可借鉴的案例。
　　南京财经大学校长刘志彪认为对于我国的制造业来说，实现机器换人面临三大问题。一是用谁的机器。我国在生产一般消费品方面具有比较优势，但装备制造业的优势并不明显。目前来看，机器换人主要还是用国外的机器来换人。而造成这种市场差距的根本原因在于我国装备制造业的技术水平的差距。二是换掉什么人，谁来操作机器。机器换掉的是出卖体力的操作工，但并不意味着不需要人。懂得操作机器的仍是技术工人。如果缺少技术工人操作维修这些先进的机器，最后也难以实现真正的转型升级。三是换下的人去哪里？因为机器换人，传统从事体力劳动的工人将过剩，制造业将出现结构性失业。因此，在机器换人的过程中，要把产业升级与扩大就业统筹考虑，尽量减少阵痛，增加就业渠道。无论是制造业，还是劳动者，都需要实现自身的转型升级。
　　1、从现实情况来看，这三大问题确确实实存在，咨询公司Solidiance亚太区总裁迪埃特预计，6大日本公司占据中国工业机器人销量的一半，而中国本土4大机器人设备制造商加在一起仅占中国市场份额的5%。在中国机器人市场，外国机器人巨头处于垄断地位，尽管这几年中国机器人产业发展迅速，国产机器人企业奋起直追，但依然处于弱势地位。
　　来自清华大学的一份研究显示,本土品牌工业机器人与外资品牌相比,竞争力仍有较大差距。2012年，发那科、安川电机、库卡、ABB四巨头占到53.8%的市场份额。
　　在整个机器人产业链上,主要的上游关键零部件、中游设备制造厂和下游行业应用这三大块中,国内企业目前主要集中为系统集成商,实现下游应用,即通过对国外采购的机器人,为下游客户进行相应的方案设计,实现利润。而产业链上游无核心零部件制造商支撑,关键零部件方面仍远远落后于外国企业,因此长期受制于人。
　　一位业内人士对记者表示,国内企业在减速器这一机器人关节部位的关键元器件普遍依赖于进口,“减速器是制约国产工业机器人成本的重要因素,研究减速器,不仅仅需要好的设备,更要有好的材料和工艺,材料需要绝对的耐磨。而这些不是一时半会儿可以赶上国外的技术的。”
　　2、人与机器的艰难磨合
　　2007年，唯美董事长黄建平去国外考察了一圈，惊叹于西方先进的自动化生产线，回来就花400多万引进了七八台自动化设备，却遭遇部分中层的反对。
　　“一台机少则十几万，多则五六十万，就减几个人划不来。”当时生产车间主任也有此微词。更困难的是，像戴朝智这样的工人有的不想，有的不懂怎么操作机器：“我浑身是劲，这么一抬、一搬就搞定的事情，怎么要那么麻烦来操作呢?”
　　钟伟强说刚启用新生产线那会，“老卡”，严重时不得不停线检修，瓷砖厂的窑炉24小时运转不能停，空窑运行一分钟就是5000多块的能源和设备维护成本。三番五次下来，工人都从“全自动”打回“全部要自己动”的原始状态，机器就这么闲置下来，不到一年时间不得不拆掉，400多万的机器就被打入“冷宫”。陈舞琴告诉记者，在机器人刚进入澳美高新的生产车间之初，工人会因为害怕而不敢靠近，担心因为自己操作不当而弄坏这新科技。而且，操控机器人的编码对工人而言几近天书，更增加了彼此间的疏离。
　　然而，历经近半年的磨合，如今两者的关系已愈发紧密。尽管生产线的自动化程度大大提高，但机器人的高效运转依然离不开人的配合。
　　3、换下的人去哪里？
　　建厂4年多来，信威公司规模不断扩大，一直在不断招工补员。为谋求更大的发展，去年12月，企业管理层决定引进先进设备和工艺，提升生产效率，提高产品质量。
　　然而，一个问题凸显出来：引进先进设备和工艺后，许多人工活儿将由机器代替，意味着将产生一批剩余劳动力。
　　对此，企业管理层的意见是裁员。选择在这个时间节点的理由之一是，一些职工的劳动合同将于2014年1月30日到期。
　　按照企业管理层的预想，此次将一次性裁减50多名职工，接近职工总数的三分之一。
　　这么大幅度的裁员，在当地企业极为少见。尽管做了一些前期工作，意想不到的事情还是发生了。当时正值春节前后，部分被列入裁减名单中的职工情绪激动，车间里酝酿着一股不安的气氛。
　　“我在公司好几年了，平时工作也很用心，凭什么说裁就裁？”一线职工姜某跟其他即将下岗的职工一样，接受不了丢饭碗的事实。
　　1月底，少数对裁员抱有抵制情绪的职工采取了不合作态度，影响到企业的正常生产。
　　企业管理层着急了。这时，企业工会指导员张锋介入，根据张锋的意见，企业方先期为8名临近退休年龄的职工，联系社保中心提前办理了退休手续。
　　“职工不愿离职，是怕找不到新工作。过年后肯定有很多企业招工，信威公司可以联系其他公司，帮助职工找到新岗位。”信威公司认同了张锋了解到的情况，在征询职工意愿后，为20名被裁减职工在当地最大的一家企业里找到新岗位。这些职工的出路解决了，余下的职工怎么办？
　　职工们意见不一，表现出对企业的不信任，他们的真实诉求反倒被掩盖。“我们最怕的就是公司看我们不懂法律，不付给我们应得的劳动报酬。”职工们说出了心中的顾虑。在多次征求职工意见后，工作小组梳理出社保、最低工资保障、工龄、年休假、养老保险、高温补贴等7个共性要求。
　　带着这些要求，工作小组依法与企业方协商。企业方也明白了自己应尽的责任，最终向被裁减职工足额支付各类补偿金50多万元。
　　拿到补偿金后，职工气顺了。有职工表示，裁员可以理解，“起码要让我们‘走’得合理合法。”
　　这场劳动纠纷解决后，信威公司的生产恢复稳定。但是，“机器换人”留给人们的思考仍在延续。尤其是，工会组织在其中发挥的维护职工合法权益、保障企业生产稳定的作用，备受瞩目。
　　经历此事的张锋深有体会地说：这起纠纷之所以发生，部分原因在于该公司没有裁员经验，对可能出现的困难和问题估计不足；跟职工沟通不足，当遇到职工抵触时，缺少应急预案，应对能力薄弱。在张锋看来，企业裁员前，必须依照法定程序，充分与职工沟通，做细做实职工思想工作，提前化解可能出现的矛盾，同时还要制订翔实的应急预案。
　　位于德国安贝格的西门子电子车间就是直接源于这个梦想的工厂。这个一尘不染的高科技车间占地10.8万平方英尺，堪称高效的数字奇迹，因为智能机器负责协调该公司的Simatic控制设备的生产和全球分销—这个接单生产的定制流程涉及每年5万余种产品的逾16亿个部件：为了制造这家工厂的950种产品，西门子向全球250家供应商采购约1万种原材料。
　　这个生产流程势必伴随不计其数的变化因素和错综复杂的供应链，远远超出了传统工厂的能力范围。就比如组织原材料流程、为诸流程确定各自顺序，或者甚至仅仅合理调度其1100名员工，以满足不断变化的工作的需要，这是任何一项技术或任何一种工具所无能为力的。
　　不过据加特纳行业研究公司(GartnerIndustryResearch)早在2010年对该工厂开展的调查显示，安贝格工厂中每100万件产品中次品只有大约15件，庞大生产线的可靠性达到99%，追溯性更是高达100%。
　　西门子实现这个生产奇迹的关键，以及推而广之让未来的所有智能工厂顺畅运转的秘诀，就是建立起一个紧密结合的技术网络，这些技术相互整合，共同组成一个更智能、更高效的整体。
　　这是一个在国外已经发生的奇迹，也为中国制造业转型升级指明了方向，尽管“机器换人”还存在着问题，但机器代替人工是制造业转型的大趋势，我们要建设像西门子电子车间这样的智能工厂，机器、人工高效合作，次品、停机、浪费和等待这些问题统统不复存在。这才是终极目标！