在实施精益生产布局前需对布局方案进行风险分析及风险评估，减少精益生产布局可能带来的负面影响。各个生产硬件的布局结构和位置确定后，我们需要通过现场改善的思想推动精益生产布局结构的优化和改善，如：减少动作浪费、等待浪费等。

在此过程，我们需要发动员工参与到精益生产布局的完善过程中，提高精益生产布局的稳定性和合理性，并不断优化和局部调整，以不断提升企业的作业效率和运行质量。

试点区域布局完成后就需要进行方案的全面推广。

在试点推广时，

我们首先需要选择布局的产品，即按照20/80原则选择产量大的主要产品进行分析。

其次，就要分析其生产工艺，按照工序相同或相似原则进行归类，以便确定布局的流水线数量。

第三，分析过程块信息，包括设备资源统计、绘制车间平面布置图，统计车间面积、设备占地面积等。

第四，根据各流水线的生产工序并结合现有资源输出未来整体布置图，并对整体布置图研讨，确定其可行性。

第五，设备搬迁并布置。实施设备搬迁前需进行风险分析及控制，在保证不影响生产的情况下对设备进行逐步搬迁。

最后，设备搬迁后就要对各流水线内部进行优化，包括：节拍平衡，动作分析及优化，工序物流优化，工位5S优化、目视化，工装料架改善等。