发挥团队力量

                                                 精益生产，给企业插上腾飞的翅膀
    某生产医疗产品的公司，生产一台血压计，要经历二个车间，四条产线，上百个员工之手。此公司还只是组装成品，主电路板的贴片与插件都是外发别的公司完成。每个员工，多是只做一种动作，一个动作的时间6秒左右，拿放机2秒，加之等待，瓶颈工位。公司员工其实只有不到三分之一的时间在创造价值。站在拉上观察，有三四分之一的员工，处在等待中，忙的忙死，闲得闲死。
    不够重视品质，不良品较多。实际才一条拉生产，就有一个售后维修部门。不良品多是修理了事，没做到从源头上去控制。特别是售后那么多不良品，只是修理了事。没有做到品质是管控出来，品质是研发出来的。落后的生产模式影响品质，品质不良又影响生产，形成一个恶性循环。
    某无绳电话生产公司，以前也是此公司样的生产模式，导入“现场改善”推广精益生产，由原来一条拉100多个人，改为一条拉15-18个人，把原来的皮带拉改为U形工作台面拉，员工由原来只做一个动作，增加到做20多个动作。产量由原来的单人每时1-2台，增加到每人每时5-6台，质量更好，提升超4个百分点。
    某做手机半成品的代工公司，以前一条生产线30-40个人，后导入“精益生产模式”，由员工只做一个动作，改为一个员工把整个手机半成品组装完，改善后一条手机产线不到20个人，产量一样，质量提升1个百分点。以上二个公司，都是把原来的坐着作业，改为站立作业。
此医疗公司到处都是堆机，电子产品，特别是PCB板和半成品，最怕的就是堆机。堆机，拉扯会严重影响品质。公司就一条医疗产品生产线，就有二个产线修理，加二个售后修理，公司不良产品更多是修出来的。电子产品最怕维修，因为往往修好这里，又会影响那里，客诉不良品最高比例的就是曾经维修过的产品。
    针对此公司的生产模式，建议改善方案如下：导入精益生产模式，把原来的一个员工只作一个动作，改为做一二十个动作。一个工位的节拍时间由原来的10秒，改为40秒。把流水线式皮带拉，改为工作台面，工作台面U形排拉。左手拿机，右手放加工好的机。由坐着作业，改为站立作业。做到拉头下PCB板，拉尾包装成品，一体化式作业。
这样拉上不少的壳花外观不良品就立马消失，没有堆机，就减少很多生产过程中造成的不良品。一个员工只作一个动作，跟做三四个动作，时间相差不大，减少拿放机动作。精益生产，不是加强劳动强度，而是减少浪费。动作增多，就好均衡时间，让员工同一个节拍工作，就能为公司创造共震的力量。
   医疗产品，一个最大的特点，就是订单小，批量杂。小拉式的精益生产，最适合做医疗产品。特别是一些医疗美容产品，都是一些利润高，订单小的产品，此公司现在这种生产模式，很难适合接这样的订单。以前，那个无绳电话生产公司低于1万的订单都不敢接，现在100台的订单都敢接。订单大，就多条拉生产，订单小，就一条拉生产，机动灵活，工作台面一拼，就是一条拉，转拉也快。
此公司是一个中等规模的企业。公司完全有能力也有条件去推广精益生产。员工稳定，公司的业务也做得很好，产品定位也好，此公司完全可以把自己做成一个强大的企业。
   大企业能做强做大，就是因为力争每一个方面都做到尽善尽美，并不断改善自己，提高自己。企业就是一个木桶，只要存在短板，财富就会从短板上流出。

    笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

                                                                       产品标准化，质量更好，成本更低
                                                                     ——告别单打独斗，发挥团队战斗力
    某公司，一大货电路主板与另一大货电路主板同样的方案，相近的电路，同样的功能，一个比另一个主板大三分之一。一款声霸产品的功放集成电路有静音脚，但外挂一个静音电路和消关机P声音电路。改一下软件就可以省了这二个电路共28个电子元件。22年8月份，此公司返工一大货订单，蓝牙集成电路有定时关机功能，却外挂一个定时关机电路。25个电阻、电容、三极管等物料完全是多余的。还因为一个电阻值设计问题，造成这次返工。省钱就是赚钱，只要用心，此公司不少产品还有改善优化的空间。
有的大货产品，上百个空焊盘，不仅浪费板材，每个空焊盘都会上锡，锡膏是贵重物料。魔鬼藏在细节中，开发工程师更多是追求完成工作任务，没有追求把细节做得更加完美，成本更优。不求有功，但求无过。某开发工程师，主动优化一个大货产品，经采购估价，PCB板成本降低25%左右，出过多批大货订单，但公司没有任何表示。
    如果能推行产品标准化，产品质量能更上一层楼。条条大道通罗马，但一定有一条最佳的黄金大道。只要用心，每一个产品都能找到他的黄金法则：成本最低，性能最好。产品标准化，是找到产品黄金法则的最好办法。
    产品标准化，就是电路做到恰到好处，工艺越简单越好。一件完美的产品，就是一件艺术品，经得起各个部门的检阅，经得起每个人的评审，任何人都挑不出刺来，个个都叫好。
    开发出新产品后，不仅开发部评审电路图与电路板文件，还请相关部门评审电路板图片、拼板图片、组装图片、成品图片、物料清单等。借取不同的眼光，找出产品的不足。个人的力量是有限的，团队的力量才是无穷的。建立产品档案，评审报告上传服务器归档保存。
为了防止产品评审形式化，每一个参与评审的人都要写出评审意见。同级工程师和不同部门，提出的意见，在保证品质的基础上，能降低一定成本的，并被公司采用后，给与一定奖励。
    此公司现在的产品制度是开发工程师说了算，只要QA测试不出问题，能过老板的物料清单审核。没有人重视能不能再降一点成本，有没有质量隐患，工艺是不是最优。等于是公司把自己的命运押在某一个点上。一个人的力量是有限的，一个人的视角是有限的，每个人都有他的盲点。公司把自己的命运押在一个人身上，他的缺点也成了公司的缺点。加之此公司，开发工程师流动大，人都有一个学习的过程，开发工程师学习的代价，成了公司的代价。
    导入产品评审制度，就是要做到产品质量以预防为主。有的质量隐患自己发现不了，意识不到，但换一个人，换一个角度，就一眼能发现。评审几张图片，费时很少。但却能减少问题的发生，降低质量隐患，更能降低成本。少返工一次，所费时间，足够评审公司所有产品。团队的参与，付出很少，收获巨大，做到产品品质是开发出来的。也因为有无数眼睛盯着，开发工程师，会更用心开发产品。评审产品，也是给大家一个相互学生的机会，取人之长，补己之短。提升团队凝聚力、战斗力，以团队的力量，减少问题的发生。
    产品标准化很好实施，因为每个开发工程师都必须开发产品。公司只要请相关部门，挑挑刺，把把关。如果时间充足，力争把产品做成标杆化、精品化。告别单打独斗，发挥团队的战斗力克服个人缺陷。优质产品靠的就是用心呵护，全员参与。

    笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

                                                省每个可省的钱 宝钢用在刀刃上
    某初创医疗公司，老板很有钱，开几百万的跑车。公司宿舍配的是席梦思床，但员工买床套的不多，一般是垫一个单被。有的把保护胶套撕掉，直接睡在席梦思床上，汗水也会流入席梦思床里。企业要做高端，配席梦思床，那就得施行酒店公寓式管理，配床套，配清洁工。不然，席梦思床就会有一股很大的气味，没有员工，会接受上一个员工皮肤直接长期接触过的席梦思床。
    公司动不动就聚餐，小范围一星期一次，全公司一月一次。庆功宴，是取得成果后再把酒言欢，举杯同庆，但一个新创公司，还没有取得任何成绩，聚餐更多是为了在一起大吃一顿。真有一点不把老板的钱当钱看，几年后，在几大招聘网查不到此公司任何的信息。
某音响电子公司，最强大的时候，公司有七八百人，产品高达近千种，一度还准备上市。老板坐的车，没有一般职员的好。老板经常工作到凌晨，第二天八九点又照常赶到公司上班。
   一般的公司，开发部是最属重视的部门。但此公司，老板是搞开发的出身，可能是同行相轻，此公司的开发部，是被批斗最多的部门。公司群，动不动就是批开发部的声音。开发工程师流动最频繁，五年，开发部走了五个经理，一个总监。把一个开发部搞得象培训班一样，不断为别的公司培养人才。
   说公司不重视人才吗？公司校招了上百个大学生，但没有留下一个能独当一面的人才。说重视人才吗？开发部助理工程师，绝少能升为工程师，升了也不给加工资。公司产品繁多，但精品稀少。23年，开发部由原来的四十多个人，减少到十来个人。公司总人数，也减少到二百多人。
   说公司没钱吗？公司投资二百多万，导入《五星利润项目》，无疾而终。在经济紧张的情况下，22年底投资五十多万，更换公司的物料管理系统。新系统是很好用，要求的从电路图导出物料清单入新物料管理系统，却没有开发工程师执行。
   公司对新技术、新设备很舍得花钱。投资几十万买的开发用小贴片机和小回流焊炉，没用几次，就堆在一边吃灰。投资的谷歌测试实验室，从来就没有用过，三年后，不得不拆去。建了个近百平的静音室，长期闲置，在深圳这个寸土寸金的地方，每年房租都不少。公司本来就有一个十多平的测试频响用静音房，再建一个不知做何用的超大静音房，钱多得烧包。
    对员工加点工资，那就象割心头肉一样。一个近二十年的企业，还一天到晚给员工画大饼。工程师升为主管或经理，却不给加工资。宁可招一个对公司技术一点都不懂的做总监，却不愿升一个技术大牛经理做总监。
   省钱就是赚钱，但该花的也要舍得花，财散人聚。企业，就得省每个可省的钱，宝钢用在刀刃上，在企业创造利润的同时，让员工也要有奔头。

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　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　看菜吃饭 量体裁衣
　　　　　　　　　　　　　　　　　　——企业应当寻找适合自己发展的路
　　某航模企业，成立于本世纪初。老板娘做过大学的外语老师，公司的销售做得很好，老板在深圳买了三套房。几年前，公司在江西买了近百亩的地建厂，还在武汉建了一个研发中心。
　　公司在东莞时，一直是个不到百人的小厂。公司对品质和研发都不是很重视。公司销售做得很好，房买了一套又一套，车买了一辆又一辆。上百万的豪车，大几十万的摩托车，老板是眉头都不眨一下就买了。但一个十多年的企业，没有一个员工能跟老板发一点小财。员工长期拿着东莞最低标准的工资，上26天班。奖金、双粮什么的，想都别想，只能是最低消费。
　　一个一直不怎么重视品质与研发的企业，要做大做强，还想上市。在武汉另起炉灶开了一个几十人的研发中心，原东莞厂里的开发部一直都不到十人。武汉研发中心完全是从零开始，没有借助任何东莞开发部的技术。
　　生产从东莞搬到江西后，生产在江西，销售与采购在东莞，研发在武汉。生产出来的产品得从江西发到东莞，生产用的物料也是由东莞等地采购后发到江西。武汉研发中心用的物料，往往也要东莞采购。
　　一个百人左右的小企业，身处三地。武汉研发中心就有三四十号人，一年多，才开发出产品。首款产品的电路主板，标准贴片电阻、电容类元件的焊盘要求是长方形或正方形，他们却做成圆形。工厂搬到内地后，因为运输与包装的原因，品质远不如东莞生产。工厂管理模式也跟在东莞一样，不怎么重视品质。现在，在几大招聘网站查不到任何有关此公司的信息。
　　某初创医疗产品研发性公司，老板一天到晚喊学苹果、学华为。大会小会都是工业4.0、模块化、标准化。企业还没有开发过任何产品，只是从市场上买一些产品来参考。走都没有学会，就要飞。世上只有一个苹果，一个华为。学习他们，应当是学他们重视研发和对品质完美追求的精神。如果照搬华为、苹果的做法，那就是有点东施效颦、邯郸学步。我们看到的华为、苹果往往是今天的模样，很少会有人看到华为、苹果初创时的模样。
　　企业的生存环境不同，目标客户有差异。企业要做大、做强，最好是看菜吃饭，量体裁衣，根据天时、地利、人和，立足于品质与研发，再寻找一条适合自己发展的路。

　　笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

                                 财聚人散，财散人聚
                        ——企业不应是一个人的舞台
    某生产音响类产品的公司，最大规模时达七八百人。老板经常工作到凌晨，第二天还正常上班，把一生的精力与心血奉献给了公司。老板口才很好，不用讲稿，能滔滔不绝说上二三个小时。
    近二十年的企业，深深打上了老板的烙印。企业大小事务，一切都要以老板的旨意为准。六十多岁的老人，好象精力用不完一样。不仅是业务员，要找各个客户拉业务，老板拉的业务是公司最大业务来源；还要管着开发部，产品方案的决定多是老板亲自拍板；还要管着生产部、品质部等等。老板是公司付出最多的人，管事最多的人，操心最多的人，也是最累的人。
    公司会议超多，经常下班时间开会。每一次开会，都是老板一个人大讲、特讲。听一二次很有感染力，听多了就烦人。每次开会多会讲老板当年做开发工程师如何如何。老板当年开发彩电是以分立式元件为主，现在的音响产品是以主控集成电路为主。几十年没搞过一线开发，还总拿几十年前的经验教训开发工程师。要求开发工程师画电路图时，必须画信号波形，但开发部示波器总共才二台。责怪工程师分析问题为什么不用示波器，工程师想说，我明明用万用表能解决的问题，用什么示波器，公司也得给我配啊。
   晚上开会，一开就是二三个钟，开了半天，也没有解决实际问题，更多是老板的信天游，天马行空，大谈特谈当今前沿技术，前沿思想，反正就是几个小时的思想教育、忆苦思甜教育。老板就是教父一样，大谈特谈如何做人，如何搞开发，如何跟产线，如何做管理。听得大家昏昏欲睡，听得大家不以为然。有问题时，拍桌子骂人。
    老板经常插手开发工程师的具体事务，时不时来一个项目做到一半，因为老板审物料清单，发现成本贵了，改方案，推倒重来。工程师做得不好，直接叫到老板办公室骂。工程师遇到问题时，老板会出谋划策，老板提出的解决方案往往不是最佳方案，遇到的问题多是找方案公司，或找资深开发工程师解决。
    公司对新技术与新设备很舍得投资。工业4.0流行，公司在每一个工作岗位，装显示器、检测设备、传感器等工具，实时监控产线生产状态。公司产线由坐着作业改为站立作业，却不搞精益生产。改成站立作业还是跟坐着作业一样的人海战术，每一个人只做一二个动作。现在产线产量是多一点，因为很多作业直接在皮带拉上操作，省了不少拿放机动作。但壳花的外观不良品特多，动不动就要返工。拉上到处都是堆机，闲的闲死，忙的忙死。站着作业很累，工资却跟坐着作业一样，让一线员工流动特别频繁。很难招到一线员工，一线员工来了干几天就跑，动不动就要叫办公室职员支援产线。花费二百万元导入的“五星利润”项目，其实就是“精益生产”无疾而终。
    对员工加一点工资，那就是割心头肉一样。开发工程师升职为开发主管或开发经理，却不给加工资。让一个为公司工作十多年的技术总监走人，却招一个对公司技术一窍不通的总监。让一个总监长年象文员或秘书一样工作。后来，此总监负责开发部，搞得技术问题都要请示老板。在开发部有总监的基础上，再招一个总监却当项目工程师用。为公司工作多年的开发经理大家公认的技术大牛，没有升职的机会。让一个开发部，六年，走了一个老总，六个开发经理。
    企业是老板的企业，但不应只是老板的企业。更应把企业做成一个大家共同努力的平台。财聚人散，财散人聚，把企业变成大家的舞台，让每一个员工演好自己的角色，更给员工表演的机会。企业在为老板创造利润的同时，让员工也得到一定的回报，创造一个共同受益、共同发展的平台。

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                                                掌握核心技术 让企业强大起来
    某酒店与公共用品的企业展厅布置得富丽堂皇，美轮美奂，产品线丰富，多达上百种。企业主打酒店高端产品，每一个产品的外观都设计得别具一格，很易让消费者产生购买的欲望。
    但此公司主打智能产品的电路板都是外部采购，由方案公司开发并提供测试好的成品电路板。一款简单的喷香机，内部就放置了四块电路板。方案公司，服务很多家客户，他们开发产品要求是快，长期从事开发工作，对生产可操作意识不是很强，更多的是把产品功能做出来为主。
电路板是产品的心脏,决定一个产品的好坏，芯好才是真的好。企业把自己的电路板全部交给别的公司开发与生产，等于就是把自己的命脉放在别人的手里。
    产品质量是靠开发出来的，一个完美的产品，得靠开发、工程、生产、品管等全情合力才能打造成出来。方案公司，开发的产品多是由别的代工企业生产。此公司的产品，从开发到生产出成品，几个公司，很多个部门，只要有一个环节没有沟通到位，就易造成质量缺陷。
事后发现产品设计缺陷，如果是产品内部的问题还好改，只是费一点钱，如果跟外观有关，就没法改。外壳定了，如果再改，就得重新开模，代价高昂。
    每一个企业的存在，都有他存在的理由。一些初创企业，把自己的命脉交给别人，那是没有办法的办法，合作共赢。但此企业已经有超20年的历史，规模上百人了，还把自己的命脉交给别人，就有一点不思进取了。
    完美的产品，没有捷径，唯有靠全员参与，用心铸造。外观再好看，也只能是一时讨巧。只有不仅外观好看，内芯更强大的产品，才能真正打动消费者。企业也唯有不断创造优质良品，才能让自己立于不败之北，才能让自己更加强大。

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                                          精益生产，计件作业
                          ——改要员工努力工作为员工要努力工作
    某公司主要生产音响类产品。竞争惨烈，压力巨大，赚的是血汗钱，拼的是品质与价格。此公司现在的站立式作业，比原来的坐立式作业效率快，但不是模式的快，是因为产线很多工位直接在拉上作业，减少了拿机放机这个动作。这样作业，比传统的坐立式作业是快了些，但外观不良品多了很多。一次生产广场舞音响，一个小时才几十台，单人单时产量不到2台。5个员工擦外观，2个外观QC，每台机都是靠反复擦洗好外观才可以。
    此公司外观不良品没有统计，如果加上外观不良品，产线直通率60%-80%，极少能达90%。据QA说，外观不良品5%－30%，产线造成外观不良3%－20%。因为不统计外观不良，有可能数据更高。每条产线有QC检查外观，每条产线最少一个擦洗外观的，还有一个外观修理。如果加上外观擦洗检出与处理过的外观不良品，产线的外观不良品比例一定会更高。
    很多公司都会特别注意把工位做成防壳花处理，拉上的机都会用带绒布的托盘装着，尽量减少壳花等外观不良品。此公司直接在拉上作业，皮带与机壳摩擦易造成壳花；机体相撞易壳花；皮带拉上有螺丝类的异物，机体压在上面易壳花。见证过不少公司，感觉此公司的外观不良品最多。
    到处堆机，员工堆机时，多是用手往前推，造成机撞机；或者把产品直接堆在一起，造成不少外观不良品。电子产品最怕的就是堆积，半成品或PCB板，由于堆积、拉扯，在造成外观不良的同时，更易造成功能不良和性能隐患。
    在产线观察，时不时会看到，一堆一堆的外观不良品。产线的节拍时间是10-15秒，理论产量应当是360-240台每小时，实际产量离这个目标较远，有效产量是80%-40%，大量的是时间浪费在等待瓶颈工位上。忙的忙死，闲的闲死。节拍时间太快，拿放机1秒，等待3秒，15秒的节拍时间，有四分之一的时间没有创造价值，如果算上瓶颈工位，生产制程制造的不良品，浪费更高。
    精益生产，就是要求精确到秒，每一秒都要创造价值，每一个动作都要创造利润。按秒计算，按每一个动作计算，此公司还有很大的提升空间。改成精益生产，节拍时间加为50秒，那就节省了不少拿放机时间，节拍时间长，可以更合理的排工位，减少瓶颈工位，也就减少等待时间。因为经手人少，没有在拉上传来传去，工位做防壳花处理，也就减少大量外观不良品与人为制造的功能不良品。精益生产的最高境界是没有堆机，人手一机，同步操作，达到共振的效果。
    每一个人的心里都有一杆秤，谁都想工资高又轻松的工作。站立式作业比坐着作业累，但累的工作并没比别的公司坐着作业工资高，此公司员工流动特别大，人都会趋利避害。
    站立作业，跟坐式作业，都是二只手在工作，做同样的事相差不大。主要区别是，站立式作业，活动面与空间大，一个工位可以做多工序事情。此公司虽然是站立式作业，但还是传统的人海战术，吃大锅饭，手脚快与手脚慢，工资相差不大，能者吃亏，每一个人只做一样事情。没有把站立式作业的最佳特点发挥出来，让员工上班很累，效率没提高多少，工资不可能提高，劳动强度大，员工流动很频繁。工作累，不是工作内容累，而得站着累。职员去产线帮拉，就有切身体会，事没有做多少，但却累得双腿发软。
此公司在现有站立式作业基础上，建议改革成小拉推广精益生产。小拉模式，记件作业。让那些手脚麻利，精明能干的员工，不加班拿的工资有加班的高，加班拿更高，多劳多得。
    生产管理，总喊招不到员工，但从拉上经过，总能看到有员工在等待作业中。站在那些搞精益生产的产线前面看，根本看不到有员工在等待作业，大家都在忙碌。此公司一方面是缺少员工，另一方面是没有发挥员工最大的潜能，让员工的时间在大量等待中浪费。
利润只有那么多，工资又想高一些，唯一的办法是提高效益。减少等待，减少不良品，推广小拉式精益生产。现在的员工文化程度普遍高，反感那种日复一日,只做一种动作的机械式作业，愿意接受那种多工序的精益生产模式。如果改为记件作业，为看得见的收益而努力，相信很多人会干得更欢。
    此公司的站立式作业，不搞精益生产，浪费站立式作业这个生产模式了，没有把站立式作业效益最大化。精益生产，要求全能员工，最重要的是产前培训，不达要求，禁止上岗。这样对品质更有保障，新员工上线，总会制造一些品质不良品或品质隐患。员工上线前，进行岗前培训，只有各个工种合格后才前上线。这样就减少了品质异常的发生。
现在的人力资源越来越贵，各行各业都缺一线员工，此公司还坚持过去的人海战术、吃大锅饭，只会造成员工流动更加频繁，品质上不了新台阶，企业发展更艰难。
    精益生产，记件作业。改要员工努工作，为员工要努力工作，多劳多得，让员工发自内心地热爱工作。定能让企业插上腾飞的翅膀，创造企业与员工双赢的局面。把企业打造成一个平台，只要努力工作，就能拿更高的工资。精益生产，小拉作业，因为人少，计件也好统计，让员工每天知道自己赚了多少钱，公司每天获利多少都是明明白白。

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                                                                    重人才　得天下
                                                            ——让大拿承担更大的责任
    彭国良刚担任某（集团）电视车间的经理时，员工有说有笑地等着开会。突然，彭经理往工作台面上一跨，高高地站在工作台面上，台下立马鸦雀无声，大家目瞪口呆地听他第一次就职演讲。一通激情洋溢的演讲后，大家都记住了自己的部门经理。
    彭经理最重视品质与生产效率，针对电路板元件起铜皮的现象，要求电路板在拉上流动时下面要垫防静电纸皮。在全车间搞“品质效益优秀拉”流动红旗评比竞赛活动。要求排队下班，获得最优的生产拉，下班时，走在最前面。每天下班，员工按评选顺序下班。主动给下属增压，原来一个科文管一条拉，后改为一个科文管三条拉。产线产量由原来的每时130台产量，增加到180台。质量上升2个百分点，产线总质量低于90%会强制要求停拉调查原因。
    一年后，公司接到一世界名牌的代工订单。调彭经理组建新车间，代工此品牌的电脑显示器。短短一年，公司成立了四条显示器生产线。二年后，长年保持在8－11条生产线，不仅代工此品牌的显示器电路主板，还有彩电电路主板。
    此代工车间，不仅是公司人数最多的车间，更是纪律最森严的车间。进入车间，就不能讲与工作无关的闲话，不仅上班时间有一个组长专门负责纪律与5S巡查，下班时间也做纪律巡查。上班时间，进入车间只会看到一片忙碌的身影，看不到聊天说闲话的现象。下班时间，大家要么是趴工作台面上睡觉，要么是坐在工作台旁边闭目养神。严禁下班时间在车间大声说话，影响他人休息。
    率先在公司实施站式作业，一体化式作业。从拉头手工插件到拉尾测试包装一条拉运作。拉头手工插件为坐式作业，后面的电路板加工与测试全部是站式作业。产线由生产自有品牌彩电主板每时不到二百台，增加到每时生产彩电或显示器主板近四百台。员工人数不到生产自有品牌的三分之一。全线总质量99%以上，低于99%会要求停拉整顿。是此世界名牌所有代工企业中效率最高，品质最好的企业。此车间每月创造的利润足够养活整个集团。
    欧盟对华彩电反倾销，东盟经济危机，让公司彩电业务一落千丈；音响、DVD业务也是不温不火；家庭影院、录像机不死不活。公司还代工过多个品牌的彩电、显示器、音响、录像机等产品，多是有始无终。公司创名牌战略，广告做了不少，但一直没有什么名气。每次公司大会，这个老总说公司业务不景气，那个老总说亏了多少。愁云惨雾，人心惶惶。
    多年后，彭经理主动离开此公司。现在此公司，由投资8亿港币，近万人的集团公司，降为网上查少于50人的小公司。彭经理管理过的二个车间，每个都搞得红红火火，但公司没有组织别的车间学习他们的经验。公司也没有主动学习代工世界名牌产品的研发与工艺。多年里，靠一个代工车间创造的利润吊着一条命。彭经理在自己车间刮的“彭氏旋风”只能在自己的车间刮来刮去。
    一个团队需要自己的领头人，需要自己的英雄。领导的强大决定团队的强大。能者多劳，如果此企业能让彭经理承担更大的责任，此企业一定会更好一点。千军易得，一将难求。让大拿承担更大的责任，能让企业更有竞争力。

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                            士可杀不可辱 才可遇不可求
                          ——惜取眼前人，发挥团队力，展现个体姿
    某公司生意红火时，校招了上百个大学生。招进来后，要求每个部门轮流工作一段时间。轮到生产部时，要上产线打螺丝、拿烙铁，他们不愿意干，更有人闹罢工，就会主动离职一大半。后来，分到相关部门，除了开发部能留住人外，别的的部门，绝大多数会主动离职。
    分到开发部后，作为助理工程师，却不安排质深工程师带，只是让部门经理管理。经理工作繁忙，哪有时间带助工，多是安排他们打下手，做文职类工作。好不容易留下几根独苗，工作二三年，都不能独当一面。
    此公司从事的竞争惨烈的音响类产品，赚的每个钱都不容易。学华为、富士康等大厂各部门轮训校招大学生。华为一个实习生的工资比肩此公司质深开发工程师；富士康校招大学生，本科毕业进厂就是师二，专科毕业进厂就是师一，相关待遇不是一般小厂可以匹配的。
    公司花了那么多钱，让不少校招大学生来公司旅游一回，还不如只招几个大学生，把他们放在开发部，让质深工程师带徒弟，好好培养成开发工程师。一心一意用心呵护，把公司技术全都教给他。质深工程师不教，就另换一个。让公司花的每一分钱，都能发出响声来。
    公司让一个工作十多年的技术总监走人，却不能好聚好散，调到人数最少的绩效委。让一个部门有三个总监，一个主管，一个文员兵。随后，公司招一个对公司技术一窍不通在华为工作过的牛人，新增项目总监的职位。半年后，技术总监不得不走人。项目总监每天干着文员类的活，几年后，负责开发部，所有技术问题都得请示老板。
    二个开发过杜比全景声（Dolby Atmos）的质深开发工程师先后离职，公司没有做任何挽留。22年，Atmos项目没有人跟。开发部，在有总监的基础上，又招了一个总监，只负责新方案的Atmos项目，样机没按老板要求及时做出，没少被责骂，害得他工作特没劲，也想辞职走人。
为了降本增效，公司推行部门大整合。开发部，原有三个部门，一部负责结构，二三部负责电子。整合后，结构经理为开发部经理，三部电子经理为开发部政委。二个都是技术大牛，合并没有多久，政委就请长假，后主动走人。
    22年，开发部招一个电子开发经理，负责开发部。原经理改任政委，没过几天，政委主动走人。新经理负责开发部后，一次工作中，大骂质深开发工程师，此工程师当场就跟他对骂。还没有过试用期，就跟多个工程师与副经理吵架。气得一副经理请长假，公司不得不让他走人。
资深开发工程师离职，公司从不挽留。老板亲自招了几个开发工程师，有几个干了几天就闪人。有二个，工资比他们的上司开发副经理还高。进厂没几天，就把公司难做的项目给他们做。让耳机资深开发工程师负责没有开发过的大项目产品，新人得不到什么支援，影响进度，没少被责骂。人总得有个学习的过程，公司有耳机项目，应当让他主管耳机项目，闲时再开发点小项目。没做几个月，此二人主动走人。
    公司不重视眼前人，总认自己是最牛B的公司，少谁都可以。职员离职没什么大不了，到网上招得了，中国最不差的就是技术人才。开发部的管理换来换去，开发工程师走马灯一样流动。把一个开发部搞成了培训班，不断为别的公司输送人才。
    个人的力量是有限的，团队的力量才是无穷的,个人只有依靠团队才能发挥最强力量。个人再牛也不算牛，只有把团队变强的人才是真正的牛。人有所长，亦有所短，扬长避短让个人尽情展现长处，才能让团队更受益。只有适合团队，能让团队更加强大的人，才算团队的人才。
   珍惜眼前人，挖掘其长处，展现其优势，等其成长起来后，再慢慢让其承担更大责任。团队能让人才更有财，人才能让团队更强大，相互成就，相互依靠。

                                                     如何把产品做好
                                             ——研发第一 全员参与
    某做酒店与公共产品公司开发的一款智能喷香机，只有简单的几个按键外带一个小显示屏，产品二个手掌大小，里面就摆放了四个电路板，内部的马达没有固定，装好外壳才勉强固定。每一个板与板之间是通过排线联接，排线没有做防呆设计，主板有相同针位的插座。
    此公司是主打酒店高端产品，产品外观设计很吸引眼球。但产品内部工艺复杂，生产时，不良率一定会很高。此产品设计时，研发与生产脱节，研发时，没有考虑产品生产时的可操作性。工程与生产的没有参与研发，开发电子工程师没有与结构工程师做好互动。
    优质良品，用心铸造。在开发产品时，结构工程师画好效果图后，找开发电子工程师，产线技术工程师，工艺工程师，品质工程师等相关人员评审产品结构效果图后，打样结构首板，开发电子工程师设计内部电路板。
    用结构首板加打样的电路主板，装好样机，全功能测试没问题后，拿实物再一次请各部门相关人员评审。尺有所短，寸有所长。一个企业，搞生产的，是生产专家；搞品质的，是品质专家。把各方面的专家请来评审产品的实物，只有大家挑不出毛病后，再开始开模，进入正式的产品开发流程。
    一个人的力量是有限的，团队的力量才是无穷的。一个企业的强大，就是要发挥团队的优势。评审结构效果图与实物耗时不多，所有费用远不及改一次模的钱。全员参与品质管控，让品质更高，团队更有凝聚力。每一次评审，也是一次相互学习、交流的机会。
此款产品，如果实在做不到集中到一个主板上，不得不多加一个附板，完全可以做到，加的附板与主板之间通过排针与排母相联，不仅装配简单，成本更低。
    好的产品，不仅要外观美丽，内部工艺也要越简单越好。多之一分，则浪费，少之一分达不到要求。恰到好处，是产品品质的最高境界，依靠的是全员参与。

笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

                                     富士则康
                   ——打造共享平台，全员共同受益
    富士康在台湾时，只是一个小作坊。在大陆短短十几年，壮大成为一个巨无霸，靠得就是重视人才，富士则康。富士康管理特严，但却舍得给职员高福利，郭台铭总裁把富士则康用得出神入化，只要职员肯努力，郭总就舍得给职员高福利。
     五年里，某公司开发部走了五个经理，一个老总。二个电子经理一个结构经理，是大家公认的技术大牛，三个技术大牛的离开对公司应当是一个损失。让一个近二十年的公司，缺乏技术大牛，搞得事事都要老板亲自出面，让老板成了公司最累的人。
电子开发工程师开发的产品，都是电子工程师说了算，没有人帮他们审核电路图与PCB板。没有人审核，就出现有的大货产品，9伏供电用还用到8伏的稳压集成电路；锂电池供电，待机电流超三百微安，产品放在仓库里不到一年，就开不了机，得先充电，有的电池因过放电而损坏。
后来，此公司的开发部，由完全不懂公司技术的总监负责，他研究生毕业，在华为工作多年，在深圳买了二套房，英语能跟外国人直接沟通，牛人一个。但他不懂音响技术，没有搞过开发，让他管开发部，就是外行管内行，没有工程师服他，人才错用。开发部是个技术要求最高的部门，需要的是技术大牛，需要的是能制定方案，能分析问题、解决问题的上司。不需要灵魂导师，不需要事事得请示老板、事事等老板拍板的二传手。
    搞得一有问题就得请老板出面，老板是技术大牛，开发过彩电，但没搞过音响。当年的彩电主要是分立元件，现在的音响主要是主控集成电路。多年远离一线，没有实践，就没有发言权，老板提供的解决方案，并不一定是最好的方案。往往开发部遇到的实际问题老板也没有办法解决，多是找方案公司解决。
    认证工程师连升二级，升到品质标准化部经理，可谓火速。但他一没搞过一线品管，二没搞过工程与研发。外行管内行，管公司最重要的品质标准化部门，没有下属听他，让他只能黯然离场。
    说公司不重视人才吗，采购部不到十人：一个老总、一个经理、一个政委、一个副经理，一个主管；业务部十多个人：二个老总、一个副经理，二个主管。说重视吗，开发部，经理与工程师走马灯一样，频繁流动。老板是搞开发出身，真可谓同行相轻。老板看不起搞开发的，搞开发的内心也不尊重老板，相互轻视。
    公司宁可从外招聘对公司技术不懂的总监，也不愿意提升一个在公司工作十多年的开发经理。让一个总监每天干着文员一样的活，却不用跟文员一样做各种繁杂的报表。开发部技术大牛都走了后，让他负责开发部，没人听他。
    富士则康，省每一个可省的钱，好钢用在刀刃上。品质为本，把研发与生产做得极致，把企业打造成一个共同发展的平台，老板赚钱的同时，让员工也跟着受益。
    笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

                                         铁血纪律 铸就企业辉煌
    进过港质和台质企业。统一、康师傅、旺旺、徐福记、技嘉等台质企业，多是在大陆发展壮大。台企能在中国做得最成功，一个根本的原因就是铁血纪律！一个军队能成为常胜之师，唯一的办法就是铁血纪律。国人勤劳勇敢，服从管理，成就了台企。富士康在台岛是一个小作坊，到了大陆成为巨无霸。
    某公司绩效委员会，只干点绩效核查的工作真的是浪费人力资源。绩效核查，就是事后追责，问题发生了，就算罚再多的钱，也是与事无益，最多就减少问题的重复发生。
品质的首要法则是预防，纪律森严的组织，时刻认真工作的团队，问题自然会很少发生。公司应当让绩效委员会还负责公司纪律的核查。不仅追责，更要从源头上预防，把企业打造成一个常胜之师，能战之师。
    公司有的同事，上班时间玩手机、上网，做与工作无关的事。问题的发生，往往是因为粗心大意，没把心思百分百放在工作上，或是因为忙不过来，来不及仔细核查 。
    公司应给绩效委员会增加一项任务，承担公司纪律核查的工作。在办工与生产区域多增加一些摄像头，做到360度全方位监控，监控的显示器装在绩效委员会办公室，全方位监控办工与工作场所纪律。
上班时间不能用电脑上与工作无关的网站，职员每次使用手机不能超过5分钟，不能用手机做与工作无关事情。员工上班时间，不能使用手机。把公司的纪律，厂纪厂规真真正正的执行起来。
    建立一种纪律巡查制度，绩效委员会每天派二人到各个场所巡查纪律，对一些上班时间违反纪律，对一些无所事事的员工进行追踪，看是岗位设置不合理，还是什么。绩效委，不仅对个人绩效核查，还要对公司绩效负责，尽量减少一些闲得无所事事的工位。让公司全员，上班时间就得有一个工作的样子，不能做与工作无关的事。常胜之师，就是因为时刻准备着战斗。设置一些电子签到点，绩效委的巡查员，每次巡查都要签到。
    某公司花费不少钱安装监控，全公司全方位地监控。四个监控显示器安装在大门口的保安室，大门来来往往都是人，还有不少客户，等于是把自己的私密面完全暴露在外面。大门口保安室太小，里面装四个大屏幕显示器，压抑气息扑面而来，客户看了，影响不好。保安负责保证财产与员工人身安全，纪律纠察是一项得罪人的行为，大门保安不仅要管厂内，还要管厂外，监控点多，显示画面小，没时间也不愿意执行查看监控。监控本身是一个公司私密的行为，把这个行为明面化，等于是让保安与员工对立，人为地制造矛盾。公司为提高工作纪律装的监控，本身是一种管理行为，提高员工工作积极性，优化一些不合理的岗位，让大门保安去执行，等于是超出他的职责范围。此公司安装的监控，没有起到纪律管控的作用。
    员工也想公司更加强大，愿为公司的更上一层楼而不懈努力，在企业强大的同时，让员工也能受益。铁血纪律，铸就铁的品质。品质完美，让企业更加强大。

    笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

   

                                                任人唯贤，专业的事情让专家来做
    某公司业务做得很好，老板在深圳买了三套房，后来还在内地买了近百亩的地建厂，并计划要上市。公司不重视研发与生产，公司重要职位都是亲戚。仓库物料管理混乱，连一个简单的先进先出都没有做到，找一个物料要找半天，五六年前的通用电子物料堆在那里，却又请购同样的物料。他们是每一个产品的物料堆放在一起，当这个产品不生产时，剩余物料就放在一边吃灰，有的通用电子物料堆放超十年。仓库主管是老板的姐姐，初中毕业，管理仓库，就是任仓管员自由发挥，仓管换来换去，管理风格也换来换去。
    公司很少开会，开会更象家庭会议。厂长是亲戚，厂长离职后，老板自己管。老板事务烦多，又没有搞过生产，还怕麻烦，公司生产与品质管理有一点象放羊，靠各部门主管自己管理。部门主管离职频繁，让一个十多年的公司，总在百来人的规模徘徊。
    公司赶了一个早集，比大疆还先进入航模产业，不讲究生产工艺，不重视研发，产品质量不是很好，产品外观也不怎么样，但总能卖出去，利润还很可观。总工看到老板没心情管生产与品质，建议老板招一个厂长。他回复说，肥水不流外人亩，好肉烂在锅里。公司食堂是老板父母管理，厂长这个职位，有能力的亲戚看不上，没能力的老板不愿给，造成这个职位长年悬空。
    一个十多年的小公司，要做大做强，还要上市，在武汉开一个三十多人的研发中心，在内地买近百亩的地建厂。让一个一百多人的公司，生产在内地，销售与采购在东莞，研发在武汉。多年后，在几大招聘网站查不到此公司的任何信息。
某（集团）公司，投资8亿港币，当时生意非常红火，彩电连续三年出口全国第一，每天拉彩电的卡车塞满工业城每个角落。公司高管清一色香港人，连车间品质部经理都是香港人。每一次开会，香港管理都是讲白话，一些员工听得云里雾里。公司传播最多的是某某高管的绯闻，总经理精神与理念出不了办公室。
    公司人浮于事，跟爱多差不多同时开发VCD，爱多VCD火遍全国了，公司才开发出一款三碟VCD。自有品牌没有什么订单，靠贴牌才出过一些订单。公司不怎么重视品质与研发，都是以完成工作任务为目的，没有追求品质完美的工匠精神。
随着国内彩电竞争惨烈，公司自有品牌越来越难卖。不得不靠代工生存，多年里，靠一个代工世界名牌车间生存。此车间经理是内地人，从无到有，把一个代工车间做到公司最大的车间，也是公司代工多个世界名牌做得唯一成功的车间。车间经理工作多年，一直只能是一个车间经理，直到他辞职。
    企业做强做大，说难也难，说易也易，主要是选择好领头人。老板没资本时，主要是靠老板。老板有资本，想做强做大，关键是选对人。任人唯贤，专业的事情让专家来做，构建团结合作又相互竞争的团队。个人的力量是有限的，每个人都有他的盲点。发挥团队无穷的力量，克服个人的盲点，相互成就，相互前进，让企业更加强大。举贤不避亲，但亲人一定得有能力。

                                                                夫妻同心 其利断金
                                                  ——精益生产 让企业走出新天地
    某生产儿童益智类产品的公司，展厅里的产品丰富多样，每个产品也别具一格。会议室与办公区域装饰得富有青春活力，让人见了有一种耳目一新的感觉，忍不住叫好。公司不大，只有几十个人。
    公司老总的丈夫，在十公里外的临市也开了一个小厂，此小厂不到三十人，做的是玩具类产品。此公司与女老板的公司，外观装饰与内部办公区域真可谓云泥之别。进入男老板的公司，一股暮气沉沉的气味扑面而来。
进入女老板公司的生产车间，产线作业还是几十年前的人海战术。拉上员工忙的忙，闲的闲。有的员工，上班时间边看视频，边干活。拉上到处都是堆机，电路板堆、半成品堆、成品堆。拉尾加工好一箱箱的半成品，没有做任何保护措施堆积在胶箱里，半成品的电路板，与其他产品的外壳亲密接触。
    传统皮带拉、人海战术式作业，因为节拍时间急，一般是10秒左右,拿放机1-2秒，加之等待，瓶颈工位，员工有三四分之一的时间没有创造价值。
    电子产品最怕的就是堆机，在拉扯过程中，很易把电路板的贴片料损伤，电路板的元件脚很易刮花外壳。外壳的边角，在碰撞过程中，易损伤贴片物料。堆机，最大的问题，就是会造成质量隐患，测试发现不了，只有到客户手上才能发现。
   一箱箱不良品堆积在修理工位，等待着维修。修理把修好的不良品扔在箱子里，没有做任何记录，以修好为主。电子产品也怕维修，往往是修好这里，影响那里。客户退回不良品，产线维修过的不良品占的比例最高。产线修理，不仅仅是修好不良品了事，更要参与品质管控。
   女老板的企业，如果导入精益生产，公司利润与品质一定会好很多。把一条产线升高改成站立式作业的精益生产线，精益生产线实施计件式作业。对一些简单的产品，能一个人组装完成的，让一个人完成。复杂的产品，由原来只做一道工序，改为做多道工序。员工左手拿机，右手放机，产品在台面拉上流动。原中间的皮带拉停止不转，用来放物料用。
男老板与女老板的二个企业加起来都不到一百人，企业虽小，但也得二套班子。夫妻同心，其利断金。不如把二个企业合并一处，全员重视品质，走精益化生产之路，让企业走出一个新天地。

   笔者：谭树如 电话：18024383163 QQ:877538663

                                                            台质企业做强做大的原因分析
     改革开放初期，日本品牌在国内大行其道，国人多以用日本品牌为荣。与此同时，许多台资企业也来到大陆投资建厂。富士康，在台湾时，还是个小作坊。到了大陆，短短十几年，就成长为一个巨无霸。
    说起台质企业，让人最深刻的就是：铁血政策、纪律森严。一次，在人才市场听二个管招聘的聊天，在台企干过的员工，一眼就能认出来。一丝不苟，坐姿端正，目视前方，是这群人的普遍特征，企业也最爱招在台企做过的员工。
   在富士康，可能不认识自己事业部经理是谁，但没有人不知道郭台铭。每一个角落都有总裁讲话与总裁语录。入职要参与军训，场地允许的部门，每天都得做早操、晚操。富士康活脱脱就是一个百万雄师的大军营。
    富士康最重视的就是工艺工程师与研发工程师，生产要求精确到秒。在保证品质的绝对条件，要求生产效率更快些，把生产做到了极致。富士康以代工闻名于天下，但研发力量也不容小觑。富士康对研发人员送房、送股，特别慷概大方。
    台质企业管理严格，但员工待遇也好，年终奖、双粮是必须的，企业效益好时，还能送点股，分点红什么的。就是只要舍得为企业卖命，企业也舍得给员工满意的工资。
    日本产品，质量是可以，但最大的特点就是贼贵。当年日本彩电，一般人买不起，还工艺复杂，日本家电产品，要么不坏，坏了就不好修。有用没用的功能，搞一大堆，不仅把主要功能做到了极致，一些辅助功能也做了极致，搞得电路板复杂，工艺繁多。同样是CRT彩电，日本彩电坏了，同样规格的彩电，比国内彩电要多收上百元的维修费。同样的产品，日本电路设计更复杂，国内产品，能用软件解决的，绝不会用硬件。日本产品对硬件功能设计达到吹毛求疵的地步，能用硬件解决的，不愿用软件解决。
    要说在国内的外资企业，台质企业可能是做得最成功的。统一、康师傅、旺旺、徐福记、技嘉等台质企业，多是在大陆发展壮大。
   相较日质企业，在同样高度重视品质的基础上，台质企业更灵活多变，本土化程度更高。日质企业，课长及以上多是日本人，在日质企业，国人很难做到高层。国人的勤劳与服从，台质企业的军事化管理，相互成就。创造一件件优质良品，壮大一个个著名品牌，为中国产品能影响全世界、为中国能成为世界工厂，立下汗马功劳。

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                                                            台质企业做强做大的原因分析
     改革开放初期，日本品牌在国内大行其道，国人多以用日本品牌为荣。与此同时，许多台资企业也来到大陆投资建厂。富士康，在台湾时，还是个小作坊。到了大陆，短短十几年，就成长为一个巨无霸。
    说起台质企业，让人最深刻的就是：铁血政策、纪律森严。一次，在人才市场听二个管招聘的聊天，在台企干过的员工，一眼就能认出来。一丝不苟，坐姿端正，目视前方，是这群人的普遍特征，企业也最爱招在台企做过的员工。
   在富士康，可能不认识自己事业部经理是谁，但没有人不知道郭台铭。每一个角落都有总裁讲话与总裁语录。入职要参与军训，场地允许的部门，每天都得做早操、晚操。富士康活脱脱就是一个百万雄师的大军营。
    富士康最重视的就是工艺工程师与研发工程师，生产要求精确到秒。在保证品质的绝对条件，要求生产效率更快些，把生产做到了极致。富士康以代工闻名于天下，但研发力量也不容小觑。富士康对研发人员送房、送股，特别慷概大方。
    台质企业管理严格，但员工待遇也好，年终奖、双粮是必须的，企业效益好时，还能送点股，分点红什么的。就是只要舍得为企业卖命，企业也舍得给员工满意的工资。
    日本产品，质量是可以，但最大的特点就是贼贵。当年日本彩电，一般人买不起，还工艺复杂，日本家电产品，要么不坏，坏了就不好修。有用没用的功能，搞一大堆，不仅把主要功能做到了极致，一些辅助功能也做了极致，搞得电路板复杂，工艺繁多。同样是CRT彩电，日本彩电坏了，同样规格的彩电，比国内彩电要多收上百元的维修费。同样的产品，日本电路设计更复杂，国内产品，能用软件解决的，绝不会用硬件。日本产品对硬件功能设计达到吹毛求疵的地步，能用硬件解决的，不愿用软件解决。
    要说在国内的外资企业，台质企业可能是做得最成功的。统一、康师傅、旺旺、徐福记、技嘉等台质企业，多是在大陆发展壮大。
   相较日质企业，在同样高度重视品质的基础上，台质企业更灵活多变，本土化程度更高。日质企业，课长及以上多是日本人，在日质企业，国人很难做到高层。国人的勤劳与服从，台质企业的军事化管理，相互成就。创造一件件优质良品，壮大一个个著名品牌，为中国产品能影响全世界、为中国能成为世界工厂，立下汗马功劳。

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                                          给助理压力和动力，让他们早日成长为工程师
    某公司开发工程师流动频繁，但几个装样机的助理工程师却干了七八年。老板经常批开发部，开发工程师流动频繁，新人都有一个学习的过程，工程师换来换去，不出问题才怪。搞技术的没有捷径，只有多做多学，大师都是做出来的。搞技术的，第一年是学习，二年是入门，三年是独当一面，四五年以上才能成为大师。
    开发部每天样机只有那么二三台，三个助理工程师装样机，更多的时间就是无所事事。开发工程师有的时候忙的要死，几个装样机的助理却闲得发慌。开发工程师经常要加班，助理工程师极少加班。
    开发部的助理工程师职位，是培养工程师的摇篮。但此公司开发部的助理职位却成了应届大学生的驿站，装样机的养老职位。应届大学生一天到晚换来换去，装样机的十年八年还是一个助理工程师。应届大学生学会或没学会就跑，装样机的，永远只会装样机，不参与工程师的工作。
   建议给助理工程师压力和动力，让他们早日成长为工程师。把由原来经理直接管助理，改为由工程师管助理。一个助理固定跟一二个工程师，他们的日常工作不仅是装样机，还要全方位负责协助工程师的工作。每一个月的绩效也有负责工程师评。
    助理只有参与开发工程师的工作，在工作中学习，才能成为工程师。助理只装样机，把自己当成局外人一样，不参与工程师的工作，永远是学不会。
    工程师把一些简单的工作交给助理做，自己花更多的精力去开发新产品，优化老产品。每一个完美的产品都是靠精心打造。此公司许多产品，总是等到有订单时才优化，或老板审核成本时才优化，没有提前优化，总搞得急急忙忙。电子产品，如果用心去做，很多地方有优化提升的空间。急工出糙活，唯有用心才能打造出完美品质。如果让助理多分担一些工程师的工作，工程师会有时间开发更多完美的产品。团队的成功，靠的是全员参与。
     开发部，一个部门十多号人，全由经理管，经理要管着方方面面，根本没有时间与精力去管助理。助理工程师，本来就是协助工程师工作的，此公司开发部有的助理工程师有点象大爷一样。如果没有样机单，他们连样机都不太愿意装。有的助理闲得无聊，把一个电磁炉电路板元件一个个地拆了，再找新元件一个个焊回去。一天到晚画电路板，还打样电路板，但都与工作无关。工程师想叫他干点活，得请经理出面。装样机，遇到不良品时，直接扔给工程师。
    给助理压力，不仅全方位协助工程师的工作，工作一定年限后，还不能成为工程师，应当调到别的部门。不能把开发部助理工程师职位变成一个混日子的养老职位。让助理工程师无条件地协助工程师的工作，然后慢慢把一些简单的项目交给他们，当他们能独当一面后，就提升为工程师。
    一个团队的强大，唯有三军用命，个个都拼命地工作。不能有忙的忙死，闲的闲死。一个团队的稳定就是金字塔形，经理对老总负责；工程师对经理负责；助理对工程师负责；此公司开发部最累的可能就是几个老大了，用老大的话来说，大量的时间花在看邮件、签名、开会上了。如果让工程师管助理工程师，不仅减轻老大们的负担，也能让助理学得更多，经理哪有时间教他们。助理工程师也只有跟着工程师学习，才能不断提高自己。
   企业唯有做大做强了，员工才能获得更多收益；员工唯有为公司创造更多价值，企业才能更加强大。公司的强大，是靠全员的付出。此公司开发部的各种考核与KPI都是针对工程师，一切的压力也都是针对开发部老大与工程师。助理工程师只装样机，职位设计不合理。别的公司的助理工程师，为了做工程师，跑得比兔子还快，想着法儿跟工程师学习，有的工程师不肯教，他们就偷着学。
    人都追求上进，没有哪一个助理工程师，会愿意只做一辈子的助理工程师。企业应当给他们一个平台，只要努力，只要爱学习，就能升职加薪；只要付出，就能得到回报，不拘一格降人才，只要能达到工程师的要求，就升为工程师并加薪。在外打工，谁都想多赚一点钱。

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                                               芯好才是真的好
                                    ——提前优化，品质更美
   某公司有电路板评审的要求，但那么多电路板，每一个板都开一次评审会，一是没有足够的时间；二搞电子的都是理工男，不爱在会议上发言。所以造成此公司的电路板评审制度是有名无实，没有能做到积极预防，源头改进。个人的知识有限，能力有限，视角有限。开发是一个从无到有的过程，总会有开发工程师一时发现不了的盲点。但换一个人，换一个角度，就一眼能发现问题。电路板详审制度，能很好减少问题产生。借助团队的力量，规避个人盲点。
    改善建议：跟评审订单一样，用钉钉评审。不仅结构工程师要参与进来，工程部、品质部、采购部也要参与进来。学业有专攻，跟生产的工程部，对生产工艺理解更好；结构工程师，对组装效果把握更深；采购更有成本意识。由电子工程师提供电路板文件与电路板顶层图片、底层图片、拼板图片、组装图片，相关评审人员都要在评审表格填写相关意见，最后由项目工程师回复与处理。评审报告与电路板文件一同留档保存。把电路板评审拉高到与订单评审同样的高度，才能打造更加完美的芯，才能从源头上减少问题的发生。
此公司有的产品，有不少的空焊盘，每个空焊盘都会上锡，锡膏是很贵重的物料，空焊盘太多，这也是一种不必要的浪费。有的产品，电路板有不少空区，合理布局，可以节约不少板材。板材较贵，每节约一寸板材，就是为公司节约财富，省钱就是赚钱。细节决定成败，魔鬼都藏在细节中。
    电路板的评审，不仅功能上评审，外观上也要评审。优质良品，就是每一个细节都要做到完美。产品的好坏，最重要的就是芯的好坏。把电路板拿出来检阅，拿出来秀，不仅能让产品品质更有保证。电子工程师也会更加用心工作，优质良品，用心铸就。个人的力量是有限的，团队的力量才是无穷的。也唯有用无穷的力量，才能克服个人的局限，才能铸造优质良品。
    此公司不少产品，都是有订单时，才优化。因为时间紧急，往往是急工出糙活，不是这种问题，就是那种问题。因为时间紧急，设计保守，不敢尝试更有价值的电路。一声霸产品,用了2个三极管与26个电阻、电容做静音电路与消关开机扑声电路；其实只要改一下软件，这28个元件都可以取消。此产品的功放集成电路本来就有一个静音脚，连到主控改下软件就可以。但此产品用的还是第一代功放集成的电路，换了功放集成电路，原电路还保留，没有用新电路适配新的功放集成电路。多了那么多元件，关机时还是有小的扑声音；用软件控制，不仅元件少，扑声音也没有。开发工程师犯了经验主义错误，没有认真去看集成电路的规格书，有静音脚却不用。
     提前优化，在用到更有竞争力的新电路时，就做高温长时间极限老化测试，验证新电路的可靠性。提前优化，有大量时间考虑更好的电路，也有大量时间去检查、验证与分析，力争在保证品质的同时，让产品做得更有竞争力。还可以省了电路板打快板的钱。有订单时，可以马上安排试产，让品质更有保障。优质良品，靠的是精心打磨，用爱铸造。让每一个开发工程师象对待自己的孩子一样，用心开发每一个产品。产品没有捷径，我们付出多少爱，产品就回报我们多少美。
    大师都是靠干出来的，项目做得越多，学得越多。游泳健将都会呛过不少水。此公司如果经常把一些没有竞争力的方案提前优化，还可以起到一个炼兵的目地。铁血之师，靠的就是夏炼三伏冬炼三九，平时多流汗，战时少流血。平时多优化产品，力争产品精益求精。有订单时，可以马上使用。遇到急的新单，也只要改改优化过的产品就可以了。家有余粮心不慌，提前优化的产品，就算没能用上，也是开发部的技术储备。因为是提前优化，平时忙时，可以做急的工作，有空余时间时，再拿出来开发，不影响急的工作，让工作时间更加充实，提前优化的产品时间拉得长，考虑更加全面。

                                        落实电路板评审制度比形式主义更重要
                               ——到什么山头唱什么歌，具体的问题具体分析
    某公司，开发的新产品取消原来的人工焊接电路板元件，改为SMT（表面贴装技术）机器贴片与机器插件。施行一段时间后，组织一次现场会，一SMT工程师，把开发工程师骂得一无是处，就差指着鼻子骂了。此工程师强调：开发出新产品后，试产时，一定要现场跟踪各环节的生产，并要形成强制制度。并说他以前的公司，在试产时，开发工程师都会上产线全程跟进。相关领导深以为然，老板还在会上拍板：试产时，开发工程师要去产线全程跟踪，否则就扣绩效。
   如果开发部按工程部提出的要求，到现场跟线，从SMT贴片到手工插件，差不多一天。而解决的问题，一般就是拼板、干涉类的问题；这类问题，对一个资深工程师来说，就是一眼能发现的问题。为了一眼能发现的问题，让开发工程师花一天时间跟产线值得吗？现场会议说得最多的就是试产物料清单经常出错。对物料错的问题，跟线也没有任何作用，只有细心核对物料清单才能避免。
    此公司开发工程师手上的项目，经常是四五个同时进行；很多项目都是催命一样急，不要说一天，哪怕十分钟对都是非常宝贵的，都是争分夺秒地抢时间、赶进度。此公司，贴片车间离开发部超千米。SMT试产贴一块电路板，算上所有的时间，最快要二天；但此公司有的样品订单有时要求一星期出样，都是要求越快越好，抢订单用；本来就绷得很紧了，哪有时间去跟产线。天下武功，唯快不破。此公司能发展到七八百人的规模，靠的就是速度，靠得就是快人一步。
   他山之石，可以攻玉。但如果照搬，就是南橘北枳了。很多厂就是几个产品，一种产品打天下，他们开发一款产品，有大量时间去折腾。而此公司有几百个产品，上千种型号。每开发一个产品，每换一次方案都要去跟线，那得花多少时间。开发群里，生产部投诉最多的问题，一般是新来的工程师造成。新来工程师造成的问题，让资深工程师去承受行为后果，就有点形式主义了。另外公司很多产品并不复杂，一些简简单单的产品，对资深工程师来说，完全有绝对把握，却要花大量时间去跟线，这也是形式主义。为了没有问题的问题，来一次贴片厂一日游，公司得招多少开发工程师才能满足开发要求。
一个人的力量是有限的，学识是有限的，开发是一个从无到有的过程，难免会有盲点。克服盲点最好的办法就是加入团队的力量，团队的力量是无穷的。电路板评审，就是加入团队无穷的力量，减少问题的发生。此公司每一个订单评审单上都有电路板评审的要求，但一直以来都是有名无实，没人执行。
   自己很难发现自己的问题，把电路板评审落到实处，起到的效果远大于工程师花大量时间去跟线。建议：把电路板评审提高到订单评审一样的高度，芯好才是真的好，电路板就是产品的心脏，决定了产品的高度。预防问题比事后找问题更完美。象评审订单一样，用钉钉评审电路板文件与图片，不仅开发部要参与，工程部更要参与，学术有专攻，对于生产与工艺，工程部才是专家。
把电路板拿出来详审，拿出来检阅，不仅可以减少问题的发生，还可以降低成本。有的大货产品，几十个空焊盘，大片的无元件空间。每个空焊盘都会上锡的，锡膏是很贵重的物料；板材也不便宜，节约板材，就是为公司省钱，省钱就是赚钱，只要用心省钱，完善细节，财富无处不在。只要用心，电路板可以做得更完美，成本更低。
   电路板评审，只要花几分钟，就能从不同的角度发现问题。品质以预防为主，电路板评审，起到积极预防，从源头上减少问题的发生，更能减少公司资源的浪费。远胜于电路板贴好后，再去寻找、发现问题，这时问题已经产生。
    建议：在形成公司新制度前，先执行好现有的公司制度，把电路板评审完全落实下去。把工作做得更加完美，为公司创造优质良品，是开发工程师的责任，更是开发工程师的使命。开发工程师不能保证每一个工作都能做好，但开发工程师愿意努力去做好每一个工作，努力到无能为力也做没能做好的工作，唯有借助团队无穷的力量来克服。企业不是一个人在战斗，需要彼此精诚合作，共同付出。唯有团队的力量，才能让公司更加强大，才能让企业立于不败之北。
                     

                                              追求卓越　超越平凡
                                 ——某公司积极推进“现场改善”项目
    2005年，某无绳电话生产公司花费八百万元，导入“现场改善”项目，在公司推广精益生产。工程部不断改善，积极实施“现场改善”，取得明显的成效，降低生产成本，为公司的持续发展作出了贡献。
大胆革新　降低成本
    工程部以前测试无绳电话手机采用音频模拟测试半成品，受环境、模具的误差、装配误差等多种因素的影响，重测和误测现象很难改善，电脑显示的直通合格率很难超过85%。经过改善，采用电信号模式测试，无绳电话手机改测试电路板，由于测试电路板的固定与电信号的稳定，电脑显示直通合格率可达90%以上，并能减少一个测试位，每个工位节约成本十多万元。
    在无绳电话座机测试工位，把原来的压扣式座机主板测试支具，改为精密无位移的测试支具，并把测试针改成大尖针。这样重测与误测现象几乎没有，同时减少一个无绳电话座机测试位。通过优化测试手段，减少重复操作的项目，无绳电话由原来的每条生产线需33个测试工位，减少到后来的13个测试工作，在品质保证的条件下，不断地降低测试成本。
广挖潜力　全员出击
此公司工程部分跟拉工程组和机架房工程组，以前的工作流程是如果跟拉工程组处理不了的坏机台，先交组长处理，再由组长决定是否找机架房组处理，这样机架房仅相当于后勤部队。现在由于支具坏了将影响生产工时，其结果将计入机加房的KPI。因此，现在如果跟拉技术员十五分钟处理不了的坏机台，必须及时通知机架房来处理，这样机架房变成了一支先锋部队。
重组架构　提高效率
    工程部进行了三次大的人事架构重组，积极倡导企业内部竞争机制，以最佳组合模式适应企业的不断发展。提高每一位员工的危机意识与责任感，经过不断改善，测试机台更加稳定可靠，品质更有保证。从05年年底开始，由原来的每个跟拉技术员白班负责二条拉，夜班负责三条拉，改为白班负责三条拉，夜班负责四条拉，这样既节约了人力成本，又提高了效率。
此公司不断地优化生产，提高品质。原来一条拉一百多号人，每一个人只做一二个动作，坐式作业。后改为一条拉三四十个人，每个人要做一二十个动作。由传统的皮带拉改为工作台面式拉，二个工作台面背靠背，多个工作台面并排在一起组成一条拉，员工由坐式作业改为站式作业。
    后又导入“现场改善项目”，拉改为单工作台面成U形排列，一边下无绳电话手机，一边下无绳电话坐机，中间包装。每一条拉人数降到十七八人。订单大，多条拉同时生产；订单小，就一条拉生产。
    每一个工位的工作时间精确到秒，站在拉上看，看不到堆机现象，每一台机同步在拉上流动，产生一个共震的效果。大家都在忙碌，也看不到说闲话、聊天的现象。传统的皮带拉生产，往往是忙的忙死，闲的闲得发慌，到处堆机，大量时间花在从皮带拉上拿放机的动作。
改善永无止境，细节决定成败。精益生产，让品质更有保障。

                                              追求卓越　超越平凡
                                 ——某公司积极推进“现场改善”项目
    2005年，某无绳电话生产公司花费八百万元，导入“现场改善”项目，在公司推广精益生产。工程部不断改善，积极实施“现场改善”，取得明显的成效，降低生产成本，为公司的持续发展作出了贡献。
大胆革新　降低成本
    工程部以前测试无绳电话手机采用音频模拟测试半成品，受环境、模具的误差、装配误差等多种因素的影响，重测和误测现象很难改善，电脑显示的直通合格率很难超过85%。经过改善，采用电信号模式测试，无绳电话手机改测试电路板，由于测试电路板的固定与电信号的稳定，电脑显示直通合格率可达90%以上，并能减少一个测试位，每个工位节约成本十多万元。
    在无绳电话座机测试工位，把原来的压扣式座机主板测试支具，改为精密无位移的测试支具，并把测试针改成大尖针。这样重测与误测现象几乎没有，同时减少一个无绳电话座机测试位。通过优化测试手段，减少重复操作的项目，无绳电话由原来的每条生产线需33个测试工位，减少到后来的13个测试工作，在品质保证的条件下，不断地降低测试成本。
广挖潜力　全员出击
此公司工程部分跟拉工程组和机架房工程组，以前的工作流程是如果跟拉工程组处理不了的坏机台，先交组长处理，再由组长决定是否找机架房组处理，这样机架房仅相当于后勤部队。现在由于支具坏了将影响生产工时，其结果将计入机加房的KPI。因此，现在如果跟拉技术员十五分钟处理不了的坏机台，必须及时通知机架房来处理，这样机架房变成了一支先锋部队。
重组架构　提高效率
    工程部进行了三次大的人事架构重组，积极倡导企业内部竞争机制，以最佳组合模式适应企业的不断发展。提高每一位员工的危机意识与责任感，经过不断改善，测试机台更加稳定可靠，品质更有保证。从05年年底开始，由原来的每个跟拉技术员白班负责二条拉，夜班负责三条拉，改为白班负责三条拉，夜班负责四条拉，这样既节约了人力成本，又提高了效率。
此公司不断地优化生产，提高品质。原来一条拉一百多号人，每一个人只做一二个动作，坐式作业。后改为一条拉三四十个人，每个人要做一二十个动作。由传统的皮带拉改为工作台面式拉，二个工作台面背靠背，多个工作台面并排在一起组成一条拉，员工由坐式作业改为站式作业。
    后又导入“现场改善项目”，拉改为单工作台面成U形排列，一边下无绳电话手机，一边下无绳电话坐机，中间包装。每一条拉人数降到十七八人。订单大，多条拉同时生产；订单小，就一条拉生产。
    每一个工位的工作时间精确到秒，站在拉上看，看不到堆机现象，每一台机同步在拉上流动，产生一个共震的效果。大家都在忙碌，也看不到说闲话、聊天的现象。传统的皮带拉生产，往往是忙的忙死，闲的闲得发慌，到处堆机，大量时间花在从皮带拉上拿放机的动作。
改善永无止境，细节决定成败。精益生产，让品质更有保障。

您心，我心，中华兴

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