精益生产。很多人都有这样的思想，就是搞那些有用么，这么麻烦 本来上班的就够累的了。还要限制我们的动作，物品摆放。等等的这些事情，省那么点东西，这么大的一个企业，这么抠门。所以现在大部分企业的员工对于推行精益生产的部门的印象和态度都不好，这是部门的职责所在，他们的工做内容就是这些，但是做精益真的没用么？答案肯定是否定的。老子在道德经里曾经也提起过。天下大事必做于细，天下难事必做于易。合抱之木生于毫末，九层之台起于累土，千里之行始于足下。这几句话 还是很对的。所以省出来的也是公司花钱买来的，而且绝对是一个非常不小的数字，这样自然而然的 成本就会降低。在市场上的竞争会更加的强大有力。公司的销售额上升了，企业的品牌知名度上去了，自然而然的员工的工资就上去了，所以说做精益并不是来帮公司省钱的。而是帮自己赚钱，若这么想的话，消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格／返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，精益生产的推广起来会比较好一些。 （1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误
    （2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
    （3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：
    同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
    平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
    实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tacttime）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tacttime）。
     库存是影响精益生产非常主要的原因，在以往大家思想中 大量的库存，会让人觉得企业的销售量很大。生意非常的兴隆，但是到了竞争日益激烈的今天，零库存是最符合精益生产的理念。库存大了，占用的资金就会多。利息负担加重。但是过分的降低了库存，就容易出现断档的现象。所以如何更好的保证精益生产。还能不出现断档的状况呢。这样就要使用一系列库存管理的手段了。下面我们就简单的列举几个常用的方法希望大家能更好的做到库存管理。更好的做到精益生产。