目前，中国3D打印产业还处于发展的早期阶段，产业化程度低且占全球的市场份额较小。根据WohlersAssociates的统计，2012年中国3D打印公司共售出259台工业级打印机，占全球销量的3.33%。

    中国3D打印产业起步并不晚，第一台SLS技术的快速成型设备在1994年由北京隆源研发成功；清华大学（材料挤出技术为主）、西安交通大学（光固化技术为主）、华中科技大学（激光烧结技术为主）、华南理工大学（激光烧结技术为主）、北京航空航天大学（LENS技术为主）也较早形成了研究团队。

    但是除了个别领域，在整体上，工业推广进程发展较慢，其原因是多方面的，包括：

    核心零部件工业基础弱。3D打印是一种集成多学科的综合性技术，而国内的高质量激光器、光学振镜、高精度控制系统等基础工业较为薄弱。若采用国内元器件则性能有差距，若采用进口元器件则成本高昂。据了解，在选择性激光烧结类别的设备上，这三个核心部件占成本比例达40%~50%。

    材料研发能力偏弱。国内外设备工艺原理大同小异，但除了核心零部件受制于人之外，材料是另一大难题。例如Stratasys提供的材料能够用水溶解去除支撑结构，而国内只能靠手工进行处理。国外企业针对不同需求开发出各种材料，如耐热性、高强度、高精度、透明、彩色等等特征，而国内的材料研发未形成系统性。材料决定了未来增材制造技术的发展空间，国内材料环节的薄弱限制了设备附加值。

    由于产业环境中创新、研发较少，对小批量制造的需求也较少。发达国家以高附加值产业为主，且非常重视创新和研发以保持竞争力。而3D打印正适合于原型制作、创意设计、要求快速导入的产业或者高复杂度零件的生产，因而在发达国家的产业环境中更易发掘到需求。而国内，创新、研发投入相对较少，因而对3D打印的需求也少。

    国内的传统制造成本较低，导致3D打印性价比偏低，替代必要性弱。国内机械制造产业链十分成熟，机床加工、模具制造等环节自身成本就远低于发达国家，而3D打印的设备、材料价格又接近于发达国家。因而，若某种产品在发达国家产量低于100件时就适用于3D打印，在国内或许需要低于10件才会体现出相对于传统制造的优势来。

    图1：1988-2012年国内3D打印公司工业机销量分布

    图2：2011、2012年中国全部工业3D打印机销售分布

    表1：国内主要3D打印公司概览

    2013年，科技部首次将3D打印编入《国家高技术研究发展计划（863计划）、国家科技支撑计划制造领域2014年度备选项目征集指南》。工信部也在酝酿3D打印行业发展规划，对该产业发展进行顶层设计，并结合国家重大工程项目，推动产学研用一体化发展。