我们认为生产制造工艺成熟度将影响产品良率，进而影响产品毛利率：
    光学是“高技术”，而非“高科技”的学问，塑料镜片是透过塑料加热，再灌入模具中射出、成型。设计能力优秀和生产环境稳定是基本要求。
    做光学镜头牵涉到多种变量，建筑物结构、设备、温度、湿度、压力、塑料材料物理特性等都会影响产品的良率和一致性。同一台模具，遇到不同的环境、设备，或温度、湿度、压力，镜片都可能因此变形。以温度为例，五百万像素以上的镜头，温度差1 度，精度偏差1 微米，所以必须恒温控制，不然质量会飘移。因此像素越高，对于精度的要求越高，对于生产环境的要求越高。
    手机摄像头具有品种多、批次多、单批次数量多、定制化的特点。镜头厂家需具备以下几种能力：一是快速响应，满足客户定制化的研发能力；二是保证生产环境稳定，对光学各项参数准确把控的生产能力；三是满足大批量生产，产品一致性好的质量管理能力。
    图1：多镜头提高了产品制备复杂度

    行业领先的镜头厂商一方面通过持续投入光学设计研发，积累充份的手机镜头专利，构造知识产权护城河，进一步保证自身市场份额；另一方面，通过积累精密加工生产经验，提升产品良率，在产品毛利率水平遥遥领先对手，保持高盈利水平。
    短期内大立光在手机镜头领域仍具有领先优势，但双摄对产能的高需求将释放到其他厂商，对手机镜头市场格局产生改变。双摄提升镜片数量，量产良率将成为产能最大限制因素。单颗高像素镜头采用6 片镜片，双摄产品即需要2 x 6片镜片，假设单颗6P 镜头良率为50%，那么同等条件下2 x 6P 镜头的良率为0.5 的平方，只有25%。大立光的产能主要贡献给苹果。国内手机市场对于双摄的需求将向大陆镜头厂商转移，利好大陆手机镜头产业链公司。
    在双摄模组封装方面，可分为共基板及共支架两种形式。共基板，是指将两个摄像头的图像传感器芯片放在同一个基板上，共享PCB 及FPC 引线，优点是成像效果好、抗跌落，缺点是要求精度高、产品良率较低；共支架，分离的两个摄像头通过公共支架固定，优点是良率较高，缺点是跌落后容易移位，影响成像效果。iPhone 7 Plus 和华为P9 均采用共基板的双摄形式。我们认为，提升拍照成像能力是双摄的核心追求，对于中高端产品，手机厂商要求拍照功能的稳定性，因此将推进共基板形式的双摄封装形式，利好具备高精度加工能力的摄像头模组封装厂商。
    较单摄而言，双摄为模组封装建立了有效的技术壁垒、资金壁垒。从技术角度看，双摄模组封装的工艺难度大大增加，模组厂商在解决磁干扰问题、实现加工公差及同轴度的有效管控后，还面临着颇具挑战性的良率问题。根据第三方数据测算，从资金角度看，要达到双摄要求的精度必须采用AA 制程，而模组厂若想达到1KK/M 的双摄产能，姑且不计良率损失也至少需投入26 台AA 设备，总计需约4,000 万元人民币。我们相信技术及资金两大门坎将让中小模组厂望而却步的同时，大型模组厂可加速攻城略地，促进行业集中度进一步提升。
    目前国内具备双摄量产案例的模组厂商仅有舜宇光学、欧菲光及丘钛科技这三家。舜宇为华为P9、荣耀8 等机型提供双摄模组，欧菲光则借助红米Pro 实现双摄量产。丘钛则已为360 Q5 及Cool 1 Dual 独家供应双摄模组，且也是红米Pro、Vivo Xplay 6、X9 的核心供货商，成功实现“RGB + Mono”及“不对称RGBs”两套双摄解决方案的量产。
    表1：4大双摄像头解决方案评测对比