大家可能还记得，我最开始提出了几个数据:

—设备利用率一般都低于50%；—创造价值的工作时间不会超过10%。

有些人肯定将信将疑，觉得我不止于撒谎，但这两个比例也忒低了些吧。

很多公司填产能利用率的时候，都是填120%甚至更高。为什么？因为正常8小时可以做100个，可是我们通过加班3小时，完成了120个。产能利用率不是120%么？

今天我给大家详细讲解下设备利用率的计算，指标OEE的英文

Overall  Equipment  Effectiveness的缩写，翻译过来是设备综合效率，我在这里为了方便大家理解，就说成"设备利用率"。分析的时候也以单台设备来讲。

先看案例:

设某设备某天工作时间为8H， 班前计划停机15min， 故障停机30min，设备调整25min， 产品的理论加工周期为0.6 min/件， 一天共加工产品450件， 有20件废品， 求这台设备的OEE.

喜欢玩Excel的，还是直接做表来实现吧:

设备工作时间	480	min
计划停机	15	min
故障停机	30	min
设备整理	25	min
产品ST	0.6	min
加工数量	450	ea
不良品	20	ea

计算过程如下:

计划运行时间=	8*60-15=	465	min
实际运行时间=	465-30-25=	410	min
有效率=	410/465=	88.17%
理想速度x实际运行时间=	410/0.6=	683	ea
表现性=	450/683=	65.85%
	0.6*450/410=	65.85%
质量指数=	(450-20)/450=	95.56%
OEE=有效率x表现性x质量指数=	88.17%*65.85%*95.56%=	55.48%

看了结果吓一跳，明明95%以上的良品率，你说我这个设备就用了一般的能量?那公司说要新建厂房、新购设备、扩大产能难道搞错了?也就是说，我们现有的机器设备，可能隐藏着一倍以上的制造能力?

老板，真的是这样的啊。你不知道生产过程中有好多的原因导致设备效率低下，你看看人家总结的:

六大损失类别	OEE损失类别	事件原因	注释
停机损失	有效率	刀具损坏、设备突发故障、原料短缺等	表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。
换装调试损失	有效率	改变工具、设备预热等	因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段
暂停机损失	表现性	不通畅的生产流、导轨阻塞清洁，检查	一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工
减速损失	表现性	低于设计产能运行、设备磨损、员工技术因素等	任何阻止设备达到设计产能的因素
启动过程次品损失	质量指数	报废、重工等	设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品
生产过程次品损失	质量指数	报废、重工等	生产稳定进行时产生的次品

老板恍然大悟，以后专门给我管好这个指标，好处大得很呢:

—1、生产管理

能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。

能分析/跟踪生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。

能分析/跟踪生产在线的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。

能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。

2、设备

降低设备故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。

3、员工

通过明确操作程序和SOP，提高劳动者的熟练程度和有效工作业绩，从而提高生产效率。

4、工艺

通过解决工艺上的瓶颈问题，提高生产力。

—5、质量

提高产品直通率（FTT），降低返修率，减少质量成本。