四川维尼纶厂近年来通过不间断地改革调整、创新发展，做强做大核心业务，已经从以维纶为主产品转轨到天然气化工和精细化工领域。生产规模和营利能力实现了超常规、跨越式发展，成为国内最大的天然气化工企业。    2008年10月25日，中国石化集团四川维尼纶厂（下称川维厂）合成氨装置顺利打通全流程，10月28日产出组分为99.9%的合格液氨，实现了安全、环保、投料开车一次成功，标志着中国石化川气东送首批3个天然气利用项目中第一个项目全面建成投产。装置投产以来，除2009年因为原料不足停车一段时间之外，其他时间生产平稳运行，产品走俏。
    合成氨项目建设以前，川维厂生产过程中产生的氢气都被当做燃料烧掉，而氮气当成废气排放，现在川维厂以氢气和氮气为原材料生产合成氨，不但产品可销售，还减少了氮气的排放，企业的综合成本下降了10%～15%，成为实践低碳经济理念、综合高效利用能源资源的样本项目。
    项目建设缘起
    川维厂早在1995年就与英国BP公司合资建设扬子江乙酰化工有限责任公司，建有两套一氧化碳（CO）装置，副产品中有氢气，除少量送川维厂甲醇装置外，其余主要用于CO转化炉和蒸汽锅炉的燃料。
    氢气作为一种重要的化工原料，用途极为广泛，如果仅仅作为燃料烧掉，则不能充分体现其利用价值。而川维厂现有两套空分装置，还有放空的富余氮气。于是，川维人开始思考如何把这两种资源有效利用起来，按照化工工艺原理和生产实践，生产合成氨。
    1999年起，中国石化集团领导就多次指示发展计划部和川维厂研究氢气利用事宜。经多方论证，总部最终决定利用扬子乙酰氢气与空分装置放空的富余氮气生产合成氨。
    把用作燃料的氢气用于生产合成氨，那么就需有新的替代燃料。如果在煤炭中掺烧天然气，将给川维厂天然气原本就十分紧张的局面带来更大困扰。
    2005年，普光气田勘探成功开发。如果将川东北的天然气通过管道输送到川维，一则能解决长期困扰川维厂的天然气供应问题，二则可为合成氨项目实施提供原料保障。2006年7月12日，中国石化集团正式批复了川维20万吨/年合成氨项目可行性报告，并决定将此项目纳入国家重点工程——川气东送建设工程总体统筹控制计划，与普光气田开发同步实施。
    经过充分准备，利用现有厂区和公用工程，项目于2007年5月30日正式开工，核定规模为年产20万吨液氨产品。
    项目四大特点
    该项目之所以能迅速实施，跟项目本身具有的特点分不开。
    一是原料为资源综合利用，附加值高。利用扬子江乙酰化工有限公司副产氢气和川维厂现有空分装置富余的氮气为原料，来源稳定可靠，并且将原本用作燃料的低热值氢气以及作为废气排放的氮气充分利用，提高了两种气体的附加值。
    二是工艺路线短，投资低，技术成熟可靠。合成氨装置引进瑞士卡萨利（Casale）公司20万吨/年合成氨工艺包，技术成熟、可靠。与其他以煤、天然气或重油为原料生产合成氨的装置相比，该项目仅有氨合成系统，无须投资建设造气部分，工艺路线短，投资低，竞争优势明显。
    三是采用节能措施，能耗低。由于工艺流程无制备合成气工段，同时采用了先进的合成塔内件、高效合成催化剂、低压合成技术、降低合成气压缩机功耗等先进技术，因此综合能耗低。
    四是清洁生产，环境友好。采用清洁生产工艺，通过变压吸附净化的合成气中几乎不含惰性气体，在合成回路中没有惰性气体的累积，无合成弛放气排出。该装置的蒸汽透平及换热器产生的蒸汽冷凝液尽量回收利用，处理后作为锅炉给水用，装置和辅助生产设施尽量少用或不用新鲜水，多用循环水或一水多用，提高重复利用率，减少废水的排放量，在正常生产情况下装置无工艺废气、废水排出。
    建设高标准
    作为整个川气东送工程的首个天然气利用项目工程，要赶在整个项目之前先期建成投产，工期十分紧迫、施工难度大。承建方中石化四建公司积极配合，他们发挥专业优势，结合工程实际编制了科学的施工组织措施和完整的施工技术管理方案，细化施工进度计划，采取深度预制的工厂化施工技术，保证安装质量与工程进度，确保了工程土建、地管和长输管道施工等按期完成。
    为保证施工质量，施工单位根据川维厂的要求，在环节都制订了相应施工措施标准和岗位职责，并组织职工学习，保证每名职工都做到施工程序了然于胸，确保施工程序和施工质量一次达到检验标准。
    建设期间，经历了2007年重庆地区百年不遇的洪涝灾害，尤其是经受了汶川大地震的严峻考验。参建各方统一思想、发扬团队精神、适应环境、克服种种困难，严格按照HSE要求，顺利开展各项工作。
    经过480天的工程建设，完成了土建、装置设备安装和单机试车及中间验收，项目于2008年9月20日实现高标准、高质量、按节点中间交接。
    在建设过程中，项目经理部严格按照川气东送工程建设指挥部的有关要求，认真贯彻执行《安全生产禁令》，把生产环节的十大禁令运用到项目建设上，建立健全HSE管理体系，狠抓HSE责任制落实和监督检查；严格承包商和劳务工安全管理，加强施工过程监督管理，设立安全环保风险抵押金，深入开展HSE培训，提高外来施工人员和施工单位员工及聘用的临时工等各类员工的HSE意识。加强施工人员环境保护意识教育和施工现场的排污监督管理，开工以来，实现了各类事故为零的HSE管理目标，实现项目建设过程中和建成后的本质安全和环保运行。
    经重庆市经委组织的化工专家组评审认定：该项目符合国家的产业政策。实现了资源综合利用，贯彻了清洁生产、节能、增效理念，充分体现了循环经济“减量化、再利用、再循环”的战略特点，具备了危险化学品生产企业设立条件。
    2008年1月8日，川气东送建设工程指挥部安全环保检查组深入项目建设施工现场进行了实地调研，对项目的安全环保工作给予高度评价和充分肯定。
    液氨产品走俏
    “等了一天，终于装到了，心里也就踏实了。”2008年年底的一天，来自四川泸州的罐车司机余师傅尽管略显疲惫的样子，脸上露出的几丝笑容反映出装到货往回赶的舒坦心情。
    川维厂成功产出合格液氨产品后，产品一直走俏市场，每天生产的产品都实现全产全销。尤其是刚生产出产品那些天，在川维厂滨江公路上，来自云南、贵州、四川等地等待开票排号过磅的液氨槽车排成了“长龙”，往往要等上一两天才能装到货。
    由于液氨产品属于危险化学品，产品销售难度因此增加。为确保实现顺利销售，川维厂从装置开始筹建就成立合成氨预销售小组，做好前期市场调查，选定目标市场，与客户签订供销协议书，协调预销售相关工作。他们深入云南、贵州、湖南、湖北等中西南市场地区走访，宣传川维厂液氨产品的优势，收集市场信息，掌握用户的基本分布、需求量、需求季节、对供货方的要求等情况，为液氨产品迅速拓展市场奠定坚实基础。
    2009年在受世界金融危机影响，化工产品市场需求降低，价格大幅下跌的情况下，川维厂对液氨产品采取区域定价，量大从优的价格策略争取最大效益。在准确把握市场动态的前提下，根据市场变化及时做出营销策略调整，在保证产品全产全销的同时，连续三次成功上调价格，卖出了当期该产品的市场最好价格。在逆市中创造出了当期最高价值，并以良好的企业形象、优质的产品和服务迎来了更多的客户。
    2010年2月份以来，面对川渝液氨市场商品过剩、价格下滑的严峻形势，再加上春节期间由于部分企业停产、危化品运输受阻等原因，致使液氨销售面临困难。川维人发扬“亮剑”精神，并主动深入市场，重点收集竞争对手、应用领域、市场价格、生产用量、物流运输等方面的信息，研究液氨行情走势。加强客户沟通，进一步增强对液氨销售的预见能力，从而适时调整营销策略，装置满负荷生产也实现了液氨全产全销。
    化工领域大展宏图
    2009年3月22日上午8时，四川达州新清溪1号井的天然气在人们的欢呼声中顺利出发，历经9个多小时翻山越岭的长途跋涉，途经240多公里的管道后，下午5时多到达重庆，川维末站内放空火炬被顺利点燃。当天，川维厂在这里举行了简短而热烈的欢迎仪式，迎接这期盼已久的滚滚气龙。
    新清溪1号井作为普光气田的重要组成部分，这口气井的天然气因不含硫化氢，经过脱水干燥后可直接用于生产生活用气。
    2009年4月11日，川维厂乙炔车间脱硫新区成功接收来自普光气田清溪1井经川维末站的天然气，打通了输送及接收全流程，安全平稳地送到脱硫新区及下游车间。这是普光的天然气为川维厂新区建设和今后发展提供强有力的支持，也意味着川维厂将背靠普光气田，通过管道这条纽带，实现勘探开发和加工利用强强联手，将迎来一个大发展的春天。
    随着普光天然气源源不断地输送到川维，川维厂长期“吃不饱”的情况得到根本扭转，川维厂的天然气化工大发展也指日可待。
    除20万吨/年合成氨项目建成投产外，30万吨/年醋酸乙烯项目正在如火如荼地建设中。作为中石化川气东送项目的子项目，中国石化总部也相当重视，川维人更是把这天然气利用项目看成是企业二次创业的生命工程，举全厂之力，按照合同、进度、质量、安全环保、费用控制、审计监察等六大控制抓紧建设好。
    目前，川维厂天然气年处理能力达9亿立方米，随着30万吨/年醋酸乙烯项目、与韩国晓星公司合作的1.4丁二醇项目、与英国BP公司合作的年产100万吨醋酸项目全线投产后，到明年底，川维厂年消耗天然气将超过15亿立方米，按照世界天然气化工协会的划分标准，将迈入世界级天然气化工企业行列。
    合成氨项目的建成投产，是川维人实现“百亿川维”目标、再创新辉煌的新起点，特别是随着川气东送工程各项目的陆续投产，为川维厂在天然气化工领域大展宏图提供了难得的历史机遇。在新的征程中，川维人豪情满怀，他们将把川维厂建成为全国最强最大的天然气化工生产和研发基地，为把中国石化建设成具有较强国际竞争力跨国能源化工公司做出自己的贡献。

作者：何川 来源：《中国石油石化》2010年第9期