钢铁业与造船业共谋转型升级发展

2010-10-14

　　中国钢铁产业伴随造船业发展

　　自上世纪90年代开始，中国钢铁工业逐渐加大了对造船业的产业配合力度。造船用船板产量从过去的几十万吨发展到2008年的2000万吨以上。从过去不能满足国内船厂造船需求（每年需大量高价进口国外船板），到现在不仅基本满足国内造船需求，每年还能向国外出口几百万吨船板。国内一线钢铁企业的传统船板质量已经被所有世界一流船级社认可。

　　中国造船业从开始建造出口船起，就把选用国产钢材摆在了首位。通过中国造船钢材标准的订立和与国际标准的转换，中国造船人使世界各地船东逐渐信赖了中国造船钢材。目前中国造船业年钢材用量在1000万-2000万吨之间，其中船板用量在1000万吨左右。随着中国船用钢材在产能、质量和供货周期的不断提升和改进，有力促进了中国造船业的快速发展。同时，通过中国造船业的推广和中国钢铁工业自身的不断努力，高附加值的中国船用钢材已经开始行销全世界。

　　船用钢受制约

　　目前，中国造船和钢结构制造业已经开始走向世界。但是，与国外竞争对手相比，我们在钢材供应上还存在如下问题：

　　第一，产业布局和产品规格还不能满足下游产业发展规划的需要。

　　根据船舶工业规划，中国未来造船业三大产业中心已经被明确定义为以上海为中心的长三角地区、以广州为中心的珠三角地区和以大连为中心的环渤海地区。每个地区的年造船产能都将达到1000万-2000万载重吨（世界正常年均需求在4000万-6000万载重吨）。每个地区的造船用材料需求都将在500万吨左右（船板在300万吨左右）。但是，目前钢铁工业的船板生产基地还没有按照新的造船布局进行配套性调整（特别是船板轧机布局），今后势必会造成船板运输资源的大量浪费和社会生产效率的低下，特别是建造大型船舶的宽板运输成本更高。

　　此外，建造大型船舶急需的5米宽厚板目前只有上海宝钢能够生产，鞍钢正在上马研制，但珠三角地区还是一片空白。而宽厚板生产能力，目前只能满足中国船舶制造企业的部分需要。同时定尺宽、长度和质量稳定性还不能完全满足造船业需求，国外先进钢铁企业能根据船厂需要设定不同的宽度、长度，在5米内宽度可自选，最大长度可达到24米；国内宽度是指定的，长度只能达到12米。

　　第二，产品质量控制有待加强。

　　目前中国钢铁工业的整体质量水平还是能够得到世界主要船东和钢结构用户的认可，但也存在如下一些主要问题：与进口钢材比，国产钢材在屈服强度和冲击韧性、边缘夹层、板厚公差、表面轧制质量等方面还存在一定差距。如因屈服强度和冲击韧性达不到要求，钢厂和下游企业不得不将到手钢材作降级使用。此外，二线以下钢厂存在问题较多。因对中国钢材边缘夹层的担心，许多海外钢结构采购方要求下游企业对中国生产的板厚大于19毫米的板材进行每一批次10%的UT抽查，二线钢厂占100%；对于板厚大于25毫米的板材增加每一批次10%的Z向性能抽查（二线钢厂100%）；增加了下游企业的生产成本和生产工期（中国一线钢厂目前已经普遍无问题）；由于中国钢材普遍走负公差线，外方经常提出公差测量抽查，一旦超差则造成批量报废。笔者在参建上海环球金融中心时发现，目前中国高强度（60公斤级）厚板钢材表面氧化层还存在又厚又硬的现象，大大增加了下游企业涂装预处理时间和成本。另外，中国生产的H型钢虽然在外观形状尺寸上已经不亚于进口产品，但普遍存在表面轧制质量不稳定的现象，这主要是由于氧化皮积聚轧辊不清洁引起，特别是在上下翼板中部表面及腹板轧辊挤压处起皮和拉痕现象较为普遍和严重。对此，质量要求较高的海外用户不得不要求下游企业为此专门进行一次抛丸处理，以检查表面是否存在因轧制不良带来的卷皮现象，下游企业不得不花费不必要的成本和时间去处理进口材料很难碰到的问题。

　　第三、在降低材料消耗的配合上与国外钢厂差距较大。

　　目前中国船企在钢材资源的综合利用上与日本等造船强国相比还存在较大差距。除钢厂自身船板综合成材率偏低外（小于91%），中国钢厂在船板不同规格系列化生产及物流配送上，还存在设备和信息化管理软硬件配套不足的问题。

　　由于单船或单个分段重量有几十吨至上万吨，板材及型材规格有几个到上百个，现代造船业希望钢厂按照以单船或单个分段为单元实现托盘化完整定尺供货。但长期以来，中国钢铁业与造船业缺乏围绕现代造船配套的技术层面的交流，特别是在钢厂进行船板轧机及成品运输物流系统技术改造时，中国钢厂在轧机技术选型上不能像国外钢厂那样，具备完成不同规格船板的系列化生产能力。因此钢厂往往不能满足一个船厂一艘船的所有板材需求，同时在轧机板型控制、过程工艺控制、设备自动化水平上与国外轧机也存在差距，设备和管理系统还停留在我生产什么你要什么的阶段，缺乏自动化生产应变能力。在钢材自动化物流分捡及托盘化集存发运上，中国钢厂及钢材供应商与国外钢厂及钢材供应商更是存在巨大差距。因此，现代造船依靠定尺和单元化托盘套料供应来降低材料消耗和提高造船生产效率的手段，我们至今尚未解决，这也是中国造船业在材料利用率上永远赶不上世界造船强国的短板之一。中国造船材料平均利用率长期在86%左右徘徊，而日本平均材料利用率在92%以上，材料成本因船型不同占造船成本的30%-60%。因此在造船的吨海里材料消耗指标上，我们不仅在造船设计上落后于竞争对手，在材料优化套料上，我们与对手仍然存在较大差距。

　　世界造船强国能够做到造船企业与钢铁企业提前签订钢材年度总量和单价采购协议，往往期货价格多数情况比现货价格低，钢铁企业据此锁定原料及运输等主要成本风险。造船企业在造船合同签订及初步设计完成后，根据钢铁企业各种材料规格的最大限制，按照优化套料软件、船厂自身起重和工艺限制条件进行分段划分和托盘化套料，船厂拿到料后只需少量切边和套孔，按照需要零件的先后顺序进行托盘集成和编码，形成双方共用数据包并及时将此数据包以PDF格式通过eRoom（企业网络信息交换平台）向钢厂上传。钢厂在获得确认后，根据自己的所有生产信息进行生产和物流计划编排，再转化为具体的作业指示分解到生产机台和运输配送中心，双方依据数据包内容和价格协议进行网上初步结算和支付。

　　船企及钢结构制造业冀望钢铁产业转型升级

　　作为工业体系基础，我国钢铁工业的强大是其他行业强大的基础和保证，为此我们期待着与钢铁工业的共同腾飞。

　　一是希望在产业配套布局上，特别是船板宽板轧机的布局，能够积极调整，满足国家新规划的区域化配套需要。

　　二是希望在技术改造和信息化建设上加强跨行业的各个层面间的交流，能够与相关行业协调发展，为提高中国钢材在各个行业的利用率协同进步。

　　三是希望在冶炼技术和轧制技术上跟踪世界前沿，为下游产业不断发展提供技术和质量保障，特别是提供具有竞争力的基础材料和相关配套材料，通过规范管理保持性能和质量的稳定性。

　　四是随着中国大力开发海洋工程和海外钢结构工程，海外一些客商对GB钢材质保书中未标注Ceq（碳当量）指标感到不便，希望能在生产中加强Ceq控制，尽量使同级的GB材料的Ceq低于或等于ASTM等国际标准。

作者：上海中远川崎重工钢结构有限公司 谢欣 来源：《船舶经济贸易》2010年第09期