胜利油田创新管理模式，以油公司模式撬开了难动用储量之门，一体化运行机制使勘探、开发、钻井、工艺、地面等专业达到空前融合，工作效率显著提高。    “九五”以来，胜利油田积极围绕科学开发、精细开发、立体开发和极限开发，在管理体制和机制上进行大胆探索和尝试，为老油田勘探、开发注入了强大生机与活力。
    油公司模式推动“难动用”储量
    经过近50年的高成熟勘探与开发，胜利油田的高丰度资源急剧减少，特别是进入“九五”以来，低渗透、稠油、复杂岩性等特殊类型的难动用油藏，逐渐成为产能建设的主阵地。之所以称其为难动用，不仅是因为这部分储量品位低、难开发，而且投资大、风险高。传统管理体制和开发模式无法解决巨额投资难题。自上世纪90年代中期以来，胜利油田利用高油价的机遇，以创新体制、机制为突破口，积极探索建立油公司模式，使沉睡多年的难动用储量得以“解放”。
    1993年，在国家政策允许范畴下，胜利油田果断决策，成立了我国第一家股份制专业化“油公司”——东胜公司。自诞生之日起，东胜公司就以其全新的投资、管理、经营机制，给开发难动用储量注入了强大生机与活力。
    东胜公司在投资上实行多渠道、多来源融资，明晰产权关系，风险共担、利益共享。管理上，不组建专业施工队伍，一切项目均通过招标、雇用、“借脑”等形式，建立甲乙方合作关系；经营上，一切以市场为导向，以经济效益为中心，充分调动了各方面的积极性。凭借灵活的体制优势和高效的管理，十多年来，东胜公司年产量冲上近百万吨，不仅为胜利油田“挤”出了900多万吨难动用产量，而且自身资产规模也扩大了40倍。
    以东胜公司为起点，胜利油田又先后组建了石油开发中心、鲁明、鲁胜等“油公司”，使大批一度被打入“冷宫”的难动用储量得以“重见天日”，实现了油气增产与增效的统一。
    “九五”以来，利用“油公司”模式累计开发难动用储量3.2亿吨。目前，年产总规模达到了280万吨左右，占油田总产量的10%。
   一体化运作：“单弦乐”变“协奏曲”
    长期以来，胜利油田对勘探、开发、石油工程三大系统，一直实行条块管理，独立运行、独立考核机制，业绩评价标准主要是各自完成的储量、产量和工作量任务，客观上限制了综合效能的充分释放。随着油田勘探开发难度和投资经营压力的不断增大，迫切需要三者之间实现更加高效的组织衔接和协调配合。
    胜利油田充分考虑到三者之间的密切关系，对业务流程进行探索、完善和优化。勘探与开发之间，建立多层次、全方位、高效率的勘探开发结合机制，加快储量向产量的转化步伐；勘探开发与石油工程之间，切实发挥石油工程的“主力军”作用，勘探开发出题目，工程技术做文章，工程技术缺资料，勘探开发来提供，建立起共同介入、整体部署、协同作战、相互促进的运行机制。
    一体化运行机制使勘探、开发、钻井、工艺、地面等专业达到空前融合，由“接力赛”变为“团体赛”，工作效率显著提高。
    老168产能建设项目就是典型的代表之一。
    这个项目需要在横跨水深3米、黄河古道30多米的厚淤泥层上修建进海路，这在胜利油田还是第一次。
    为确保“打得成、打得快、打得好、打得便宜”，开工伊始，胜利油田就坚持勘探开发一体化运作，成立一体化项目组，涉及钻井、地质、生产等相关生产业务的8名领导干部24小时驻守在平台，负责统筹协调现场运行工作，加快了工作节奏。在具体运作中，相关系统相互延伸、相互渗透、超前介入，做到研究同步、设计同步、施工同步，在先期部署3口探井，获得良好油气显示后立即由勘探部署转为开发部署。针对施工区域井网密集带来的防碰、造斜等难题，在勘探开发一体化的基础上，又果断实施油藏工程一体化，地面工程等配套设计同步实施，保证了产能向产量的快速转化。井深1960米的老168-斜3井建井周期仅用7天，而以往则需要11天。最快的定向井、完钻井深1537米的老168—斜29井，创出最短钻井周期4天9小时、最高机械钻速40.71米/小时的纪录，平均单井节约成本30万元。目前，该项目已探明含油面积10.6平方千米，探明地质储量709万吨，累计交井61口，建成产能16.8万吨。由于实施了一体化运作，与同区域、同类型运用传统模式开发的老163区块相比，建设周期缩短近一年，平均单井生产能力却提高了53%。
    “十一五”以来，胜利油田先后发现探明储量500万吨规模以上区块15个，累积探明储量达到49.33亿吨，储量动用率由原来的85%提高到了88%，老区采收率由30.5%提高到了31.8%，“一体化”运作发挥了重要作用。
    精细管理：老油田高效开发
    油田进入特高含水开发期后，在稳产难度越来越大、成本投入越来越高的情况下，如何延长油田开发寿命，怎样提高开发效益是两个不容回避的课题。在十五年的开发历程中，胜利油田对此进行了不懈的探索。
    “作为资源采掘业，必须树立和强化油田开发经济寿命期的理念，而延长经济寿命期的根本方法是精细管理。”胜利油田分公司总经理、管理局副局长、党委副书记孙焕泉说。
    在精细管理的过程中，胜利油田坚持精细开发管理与精细经营管理并重，千方百计在层中找层、水中找油，想方设法控制成本、减少投入，实现了老油田的高效开发。
    作为胜利油田“精细管理的样板”、“开发战线的红旗”， 胜利采油厂采油22队胜采22队所辖区块的综合含水1997年就已高达97%，剩余可采储量仅为73万吨，按当时的采油速度，到2004年就会陷入无油可采的尴尬境地。在严峻的形势面前，胜采22队高举向精细管理要产量、要效益的旗帜，做到资料录取、井区管理、单井管理“三个精细”，把精细理念融入到了开发管理的每一个环节。在开发了38年且仅有6平方千米的“弹丸之地”上，采油22队通过在特高含水条件下韵律层挖潜，先后查找到地质储量210万吨，新增可采储量79万吨，连续11年稳产10万吨以上，水驱采收率突破43%。
    临盘采油厂采油1队通过持续开展“一井一策、一块一法”精细管理模式，从分散化、表面化向制度化和规范化深入，从地面向地下深入，从定性向定量深入，像呵护自己的孩子一样精心培育长寿井，取得显著成效。目前该队已培养2年以上长寿井83口，10年以上长寿井6口，其中L2—N20井免修期长达15年，成为油田的“长寿井之王”。全队稳升井组率达到77.8%，油井平均免修期高达1030天，连续12年实现稳产19万吨。
    “九五”以来，胜利油田连续10年保持综合含水不上升，油田采收率年均提高0.37%，相当于每年新增探明地质储量8000多万吨。
    如果说是精细开发管理使老油田得以延年益寿的话，那么，15年来，胜利油田着眼于有效减少投入，创新实施以全面预算管理、成本控制为核心的精细化经营管理模式，则使老油田实现了有质量、高效益的延年益寿。
    他们坚持“以生产任务确定工作量，以工作量确定价值量，以确定的价值量优化工作量，以优化的工作量确保生产任务完成”的全面预算管理思路，按照“储量、投资、产量、成本、效益”五统一原则，建立了“主要生产要素定额标准预算，人工及政策性费用明晰构成预算，非生产性费用目标控制预算”的分层预算方案，形成了全面预算管理体系。
    为了做到成本控制精细化，他们建立了作业运行计划、设计编审、施工运行、工作量统计分析、作业费用核算、作业质量效果分析、作业经济评价等七个环节的一体化作业精细核算管理模式，实现单井作业全过程精细化管理。他们还推行经济活动分析制度，细化过程控制。2009年，胜利油田全年降本压费10亿元。

作者：刘彦国 丁亚州 来源：《中国石油石化》2010年第16期