TPM，全称为全员生产维护，是一种全面、全员参与的生产维护方式，旨在通过提高设备维护水平来提升生产效率。而在TPM的实施过程中，对重复性故障的排查与分析占据着至关重要的地位。本文，天行健精益生产顾问将为大家详细解读TPM如何对重复性故障进行排查与分析。

一、收集故障信息

TPM强调全员参与，因此，收集故障信息是排查与分析重复性故障的第一步。通过建立完善的设备故障记录制度，收集设备故障的发生时间、发生部位、故障现象及原因等信息，为后续的故障分析提供数据支持。

二、故障模式与影响分析

在收集到故障信息后，进行故障模式与影响分析是关键的一步。通过对设备故障模式的分类，明确各类故障对生产的影响程度，为后续的优先级排序提供依据。同时，通过分析故障模式，可以找出重复性故障的共性原因，为制定针对性的改进措施提供依据。

三、根本原因分析

在明确重复性故障的共性原因后，进行根本原因分析是解决故障的关键。通过深入分析设备的结构、工作原理及工艺流程，找出导致重复性故障的根本原因。这一过程中，可以利用各种工程分析方法，如鱼骨图、5W1H等，以便更全面、系统地分析问题。

四、制定改进措施

在找到重复性故障的根本原因后，制定相应的改进措施是解决故障的最终目的。根据根本原因分析的结果，制定针对性的改进措施，如优化设备结构、改进工艺流程等。在制定改进措施时，应充分考虑生产实际情况，确保措施的有效性和可实施性。

五、实施改进措施并持续监测

在制定完改进措施后，应立即着手实施。在这一过程中，应注重团队协作和沟通，确保改进措施顺利实施。实施完成后，应持续监测设备的运行状态，评估改进措施的效果。若效果良好，则可将改进措施纳入日常维护工作中；若效果不佳，则需进一步分析原因，调整改进措施，直至问题得到有效解决。

通过以上五个步骤的执行，TPM对重复性故障的排查与分析得以完成。在实际操作过程中，需注重数据的收集与分析，运用合适的工程分析方法，制定切实可行的改进措施，并持续监测改进效果。只有这样，才能真正提高设备的可靠性，降低生产成本，提升企业的竞争力。