抽查了65个样品，把每个样品包装袋上的黑色标记到UPC（产品代码）之间的距离都测五次，第一个样品测约为7mm，第六十五样品测约为16mm，数据相差太大，而且几乎成等差数列。说明该包装袋被拉伸，产品经过微生物发酵，时间放得越久，发酵菌越多，排放气体越多，把包装袋撑大了，另一方面包装袋质量不好，材料应用不对。设备是新的应该问题不大。不好意思！刚才发言有失谨慎！这个分析才对！

对于任何生产过程，产品质量特性值总是分散的，如果工序能力越高，产品质量特
性值的分散就越小；反之，如果工序能力越低，产品质量特性值的分散就越大。那么应当用
一个什么样的量来描述加工过程造成的总分散呢？一般都用6倍的标准偏差，即6σ来描述。

当生产过程处于控制状态时，在μ±3σ范围内产品占了整个产品的99.73%，
即基本包括了所有的产品。当然，范围取得更大一些，比如取μ±4σ
，可包括整个产品的99.994％；取μ±5σ，可包括整个产品的99.999 4%；μ±6σ
则控制的合格产品达99.999 97%
即达到3.4×10-6
水平，以接近零缺陷的水平。对大多数日常产品来说，工序能力（p）
达到6σ(即±3σ)
以基本可以满足需要了。

百度一下就搞定了，http://wenku.baidu.com/view/36ff370e7cd184254b3535ed.html
质量控制图，1928年由沃特·休哈特（Walter Shewhart）博士率先提出。[1]其指出:每一个方法都存在着变异,都受到时间和空间的影响,即使在理想的条件下获得的一组分析结果,也会存在一定的随机误差。但当某一个结果超出了随机误差的允许范围时,运用数理统计的方法,可以判断这个结果是异常的、不足信的。

乍一看，以为你问有没有机会，哈哈...

媳妇说你写的有问题，具体的我也不是很懂。就1000了，你觉得不满意可以再商量。

谢谢楼主的论坛币！楼主的诚信让我信服！