参见百科

http://bike.baidu.com/view/113003.html#9

大家来讨论,送积分

周而复始，毫无进展，流于形式

我理解：

精益生产是个很大的概念的

精益生产是个比较的过程

首先是有生产，然后明天和今天进行比较，这个月和上个月比较，今年和去年比较，没有最好，只有更好

比较的内容有很多，投入产出，质量等等

所以精益生产首先不能在一个刚刚开始投产的企业，一个开始投产的企业在半年内可能是人员，物流，新产品导入和配合阶段，谈不上精益生产的

当然所谓半年期限，其实是分产品的，分行业的

所以精益生产，应该首先是一个已经投产一段时间的企业

然后，首先开始5S的培训，5S最重要的是有固定的人员长期的进行监督，报告，考核各个部门各个级别的人员

其次是ISO的实施和应用

然后是TPM的实施

当然如果工厂生产时间有一段，拥有很多的数据，所谓很多，就是符合统计计算的准确性的数据量要求

这个时侯可以开始6Sigma的实施

也就是说

开始生产---5S----ISO----TPM或者6Sigma

方法：

1所有过程，培训先行，而且要各个部门都参加，部门首先学习者要给本部门的人员进行培训，做到全员了解，深入才可以

2制定达到的目标，所谓目标是数量和文件两方面的目标

3可能出现的问题：

刚刚投产阶段的工厂，可能物流和生产不匹配，人员配合不默契

5S过程：心慈手软，量化比较困难

ISO过程：术语不够准确，流程可操作性差，导致各部门协调困难，存在流程运行的灰色地带

TPM和6Sigma：了解真正的内涵比简单的学习运算更重要，未来解决问题的是这两个的思考方法，但往往学习的人得到的都是统计和数据计算

一般日本企业，所有步骤运转有条不紊，但也有问题的

台湾企业：数据做的很好，中看的，其实成本不省

欧美企业：属于灵活性选手，效果各异