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2015-11-25
    2015年11月23日贝发集团董事长邱智铭做客《对话》表示:中国一年要生产将近400亿根笔,但是国内生产圆珠笔的产业现状可以用以下几个简短的中心词概括:缺乏核心技术,产量巨大、价低、利润薄。一个小小的“钢珠”就“绊住”了中国制笔行业,中国的3000多家制笔企业中没有一家掌握高端笔头和高端墨水制作的核心技术。我国每年生产几十亿支圆珠笔,但笔尖珠芯近90%来自进口,墨水80%进口或 用进口设备制造。这些高端墨水和高端笔头,以及笔头和墨水的关键制造设备都是从瑞士、德国、日本进口的,平均下来,中国制笔企业做一支笔只能赚不到1分钱。我们扒一扒这里面到底谁赚什么钱了?日本人赚的是材料的钱!瑞士赚的是设备的钱!而中国赚的却是苦力的钱!
    一、《对话》提出的问题
    中国制造的轴承和德国制造的轴承为什么能表现出这么大的差别?小小的轴承为什么我们搞不定?到底问题出在哪里?关于这个问题,机械工业信息研究院副院长石勇给出了他答案:轴承的问题绝对不是滚珠的问题,不是支架的问题,而是一个产业链条的问题,实际上政府也在注意这个问题,现在也提出了叫链式创新。把轴承拆解开,有问题就找问题,是滚珠的问题?支架的问题?还是钢圈的问题?还是加工精度的问题?还是热处理的问题?把它们一个一个列出来,找出问题确实对中国未来的创新会形成有新的一种组织模式。
      沈阳机床厂董事长关锡友也发表了自己的看法,其实,一个小小的轴承做不好是关乎整个产业链问题,之前产业链为什么在中国合作的不好,这里有一个很要命的问题,就是发起人在欺负供应链。比如你给供应零部件,大家肯定希望你越便宜越好,恨不得你不要钱才好,这样才像食物链一样,所以过去供应链存在一个很大的误区!其实本应该发起人照顾这样一个生态,工业文明跟农耕文明是不一样的,工业文明作为发起人必须照顾上下游,这样的话才能形成一个产业体系,这个利益不能被你所用。话也说回来,作为发起人的原创者,他的利益贡献在用户,为客户创造价值,而不是什么都自己做,所以也验证了小小的一个轴承的问题。这里面既有材料的品质问题也有加工精度的问题,更有观念上的问题。
      为什么中国制造需要到了精耕细作的时候?董明珠举空调行业的例子表示,其实,精耕细作对于企业来说需要用一个非常高的标准来逼迫自己。她也解释说,对自己要求严格是一件好事情,通常她都会用挑战的要求来要求自己,这样可以逼着整个行业进步。董明珠说,这样做并不是对市场的一个简单承诺,更多的是对企业自己的一个挑战,如果你把产品做成这样一个高标准的产品,这样的产品在全球怎么会不欢迎你,也不会今天像别人说中国制造就是低质低价的代名词了,没有这两点,说什么都是空话。轴承反映出来的问题始终是中国制造该泼凉水的的大问题。
      二、中国制造的内在禀赋不足
      中国制造概括起来讲,就是粗制滥造,低价死拼打价格战,产品能卖出去就行;品质就低不就高,企业标准低于行业标准,行业标准低于国家标准,国家标准低于国际标准,不知道国家标准是国家规定的国内最低标准,国际标准则是国际标准组织规定的最低标准。正常应当是企业标准高于行业标准,行业标准高于国家标准,国家标准高于国际标准,但我国对企业标准是采取企业自愿的政府备案制度,这就为企业的“省时省力”开了口子。在中国这样一个习惯粗放经营的国家,国家标准大部分改为推荐标准以后反而给许多企业得到一个口实:“推荐标准是可以不执行的”。中国的国家标准体系一是水平低;二是标准简单粗糙;三是检验方法落后;四是贯彻不力;五是更新速度慢;六是体系不健全;七是国家标准局没有专家库,国家标准审核问题很多;八是标准起草人选择不当(最有意思的是三聚氰胺毒奶粉事件出现之后,新的奶粉标准有哪些在毒奶粉事件中曝光的企业参与标准制定)。我们的ISO9000认证大多把关不严,考核不细,约束作用差。尤其是标准执行的流程和规范流于形式。要说演习,中国制造是世界最大的“杂耍场”。我在山东鲁南某地考察过几个较大的机械制造厂,究其技术与管理层的人员的学历构成也不算低,但水平和业务素质实,尤其是质量控制的技能和经验和流程基本的管理水平在不敢恭维。这与上世纪80年代与来华安装调试进口设备的外方人员相比差距较大,尤其是表现在专业知识面的方面。中国的技术人员和管理者无论在深度还是宽度方面明显不足,这与我们缺乏的日本欧美的企业那种“终生教育”和岗位培训有关。日本欧美的企业中,整个产品的制造和销售服务流程中,每个环节、每个细节、每个步骤以及每件事情,都有规范标准,都有监管。质量控制落实到每个工序点,每项操作上。充分体现了现代管理中“纵向到底、横向到边、持之以恒、不留死角”的理念。踏踏实实做好每项工作,兢兢业业做好每个产品,是资本主义国家企业普遍的经营作风。中国的管理者和企业家中很多人并不明白:ISO认证工作只是没你构建一个质量控制的组织性质和流程标准体系,而企业的TQM质量管理体系则是为你在ISO架构中建立全流程的质量预防控制流程的运转机制。没有TQC1你的ISO9000就是“空中楼阁”。

    三、中国制造的内内生动力缺失
开发制造层面来讲:重开发,轻转化;重设计,轻验证;重生产,轻工艺;重制造,轻管理;重产量,轻质量;重规模,轻效率;重销售,轻服务“是中国制造的痼疾。从产品整个流程来看,中国制造体系就像没有门窗的”毛坯房“,到处都是漏洞或者说管理缺陷,这与质量保证体系的基本要求相去甚远。产品缺陷靠事后检验,靠客户找上门来;缺乏工序质量保证和预防为主的意识,没有过程中发现问题及时解决,及时改进和杜绝后患的能力,没有认识到工艺和操作技能以及人的质量意识是一项永远要不断改进提高的过程。不是把国家标准当做企业产品质量的最低下限,而是看成是自我满足的“品质优良标准”。企业不是从提高产品品质,扩大品牌效应,拓展服务来增效,而是靠降低材料质量,降低加工质量,甚至靠偷工减料来降低成本。例如,我们一些名牌不锈钢餐具厂家把品质较低的“304”不锈钢板当做优质原材料来做广告,实际上美国二战中士兵战场用的不锈钢刀叉餐具比我们的化工级不锈钢板毫不逊色,这要比我们的“304”不锈钢板防腐性能好得多。急功近利是中国制造业的一大病根。低端制造业在出口和内销产品上的材料和工艺质量分内外有别,甚至有的企业出口产品质量连内销产品都不如,无怪非洲人也看不起“中国制造”。

      都说要完善中国的产业链,可是这产业链并没有形成”术业有专攻“的形态,每一种零件,每一种集成部件在这个产业链中既没有技术优势也没有质量优势,更谈不上品牌优势。就说滚珠轴承:材料、滚珠、轴套、支架,这几种零部件没有一样达到德国的质量标准。还有那个吉列剃须刀片,就这一个小小的刀片,中国就没有一家能提供吉列刀片的材料,刀片刃口的加工设备也跟不上进口设备。国产刀片卖几毛钱,吉列刀片买4元钱。即使这样,国产刀片还正在退出市场。我们的仪器仪表为什么不行?首先就在于我们的传感器敏感材料不行,几乎全靠进口。这从国防军工、航空航天、机车船舶、医疗器材设备和工业机器人、工业母机和切削加工工具材料、新型陶瓷应变材料和电子器件等等。我们不能解决的问题其实很多很多。
       四、国家产业政策的失误
       1、 一方面 以强调GDP为主导,造成“三高企业(高危、高污染、高能耗)”大量繁衍,另一方面低水平重复建设产生大量过剩产能。这些企业自打出生,就是不具有创新能力的低效生产实体。
       2、 以产量 为目的的发展思路严重忽视产业和产品结构的合理性。例如我国是世界第一大产钢国,但是,90%以上的钢材产品是低附加值产品。例如,我国的传感器金属膜片材料、圆珠笔头钢材、航空碳纤维材料、蓄电池材料、航空发动机机的叶片材料、工业最常用的标准件和工具钢以及医用金属材料等等,长期以来都被忽视,这与日本上世纪50-70年代的“工业基础材料”发展 思路大相径庭。所以我们在产品质量和高端制造方面的原材料短板是一个最扯后腿的产业:一方面大量积压,另一方面大量进口。我国的电子元器件及成套设备进口的费用比石油还高。这一点,在2015年11月23日央视《对话》中,那位机器人产业的企业孟总讲的很清楚了“我们需要的材料国内找不到,国外看准了不是建云就是提高价格”。1吨圆珠笔头的不锈钢国外要12万美元,而国内螺纹钢一吨的利润低到只有一支冰棍的钱。我们咋呼几十年的“门类齐全,东方不亮西方亮” 到了如今除了留下过剩产能,该进口的还的进口。就是那个非常有用的“蛟龙号”,45%的材料装备也还的靠进口。全国科学大会至今,涉及新材料的的项目也只有师昌绪先生的机轮摩擦片。
       3、至今及时提出了全民创新,也好没有吧工业“标准化”的问题当做大事来思考。尤其是企业标准工作从体制上,从制度上,从管理上仍然是“东西南北各自走,你不理来我不通”。当即西方发达国家没有一个像我们这样搞。企业管理和质量控制不过就是红头文件上的一个LOGO而已,“管理出效益”顶多就是挂在墙上而已。
       4、科技成果的“老娘不亲舅舅不爱”为什么?一是科研院所不懂产品需要什么,二是企业看不清成果的潜在价值,三是转化过程中的“再设计”和中试谁都不愿意插手。研发者记者收回成本,企业只是要求“交钥匙”,国家则是“不关我的事”。这就是科技成果的“三不靠”现象。这在发达国家是不存在的问题。为什么?科研人员不懂制造,二是企业不想冒风险搞转化,三是国家没人懂这行,也没心思掺合进来。
      五、“中国制造”是“后娘
养的
企业和科研院所都没有“中国制造”的国家整体概念,政府的“中国制造”也不过是“国家这样想,你们自己去做”的想法。其实都没想过“中国制造”就是一个国家整体的“创新过程”。我们的科技体制中,科技经费从来也不考虑成果转化的“再设计”和中试以及一整套技术标准的增加和修改的事情。
     现在“创新”是很时髦的事情,是“亲娘所生”了。万众创新的话那可不是个小数字。可是创新总要有实实在在的成果出来转化成产品才行。你制造就不行怎么实现创新?制造是实现创新的基础。没有制造的实现,总不能放进档案,上个报纸头条或者发个奖状就可以的吧?有一次单位一位工程师跟一位工人师傅闲聊,似乎有些个中道理:
       工人:你能还是我能?
       工程师:画图纸我行,但也要看你的制造能力如何
照图干活。
       工人:制造也靠装备吃饭,没有手艺也搞成。
       工程师:要根据原材料性能设计图纸。
       工人:我也得看设备加工精度和能力。
       工程师:这就叫“三结合”。
       工人:三缺一。
       工程师:没有领导把准方向,瞎决策咱都白忙活。

       工人:这好比管理者给张脸,要咱画上两只眼。
       工程师:我画上两个圈,你点上两个点,这就完成两只眼。
       工人:你画歪了,我这点的再准,眼睛也是歪的。
       工程师:当然,不过我的两个圈画的再准,你的点点的不正也是斜眼。
       工人:看来这就是你说过的“辩证关系”。
  
     六、给中国制造2.0泼点冷水
     中国发展的动力靠创新,创新的本事靠“中国制造”实现,加工能力再好没有好的材料还是不行。“中国制造”规模再大,也不表示你有实力。“中国制造”要戒骄戒躁,没有金刚钻揽不了瓷器活;解决不了产业短板,“中国制造”还是腿脚不灵。这里还要提及《对话》中曲总不赞成都搞自主研发、自主生产的问题 ,工信部德叶猛对于919大飞机有3分之二的协作部件是国外采购的问题提出航空工业基本上都是全球采购模式。这里就要有个前提:919大飞机的国外配套企业都具有 专业配套优势。而波音公司自主配套能力比我们高的多,所以外协加工是为了降低成本。而美国 本土可以满足全部配套件的供应。而919则主要是关键配套件自主不能生产。这种制造上的差距就是中国制造的短板——我们是不得已才配套。中国制造目前仅仅是少数几个点有突破,整个产业链中的每个具体环节上没有形成自己的高技术核心。所以,中国制造离整个产业链的整体突破距离还很远。中国制造中大的短板几十年都没有根本改观,这就是现实。所以在“万众创新“中,给中国制造2.0泼点冷水,有利于自省和尽快找对创新的关键点。

    提个醒:成果转化是个大问题,国家层面必须高度关注加以解决。国家技术标准必须高度关注,这是引导企业提高企业的技术和管理水平的基础要求。材料工业,还是材料工业制约中国制造的瓶颈,早该制定激励政策了。中国制造升级是国家发展的基础,产业链的每一个环节都应“精专并举”,这才应是“中国特色”。

    我们自己心里必须清楚:我们的一些进口并不是我们找到了最优价格或者说最高性价比,而是我们没有选择的被迫进口,因为我们的需要的这些东西要么没有,要么拿不出手。这就是中国制造要解决的问题。外国人说我们是制造大国,那是想用WTO规则了;中国人自己说是制造大国,那是犯了和乾隆皇帝一样的错。        


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2015-11-25 09:34:30
“我们扒一扒这里面到底谁赚什么钱了?日本人赚的是材料的钱!瑞士赚的是设备的钱!而中国赚的却是苦力的钱! ”——————我国是马克思主义的国家。这不正是符合马克思经济学的核心——资本家不就是在挣工人的辛苦钱——剩余价值吗?机器、材料不创造价值。打脸呀。


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2015-11-25 09:55:44
clm0600 发表于 2015-11-25 09:46
材料和设备是天上掉下来的。
这你得问马克思了。我已经说的很清楚了。
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2015-11-25 10:16:12
可以提个醒,问题确实多多,但中国制造确实是世界领先了,不用妄自菲薄!
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2015-11-25 10:16:21
可以提个醒,问题确实多多,但中国制造确实是世界领先了,不用妄自菲薄!
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2015-11-25 11:38:24
bjy1285582 发表于 2015-11-25 10:16
可以提个醒,问题确实多多,但中国制造确实是世界领先了,不用妄自菲薄!
知己知彼方能百战不殆。你看一下日本战后的工业发展史,为什么日本能摆脱“日本制造=劣质货”的名声?日本制造做了哪些功课?日本的“打基础、高标准、精加工、高品质”的工业发展目标,和“不断改进,不断满足客户的要求”、“车到山前必有路,有车必有丰田车”企业精神。我们做到了吗?我们所谓替代进口、“没有最好只有更好”的口号是不错,但我们这的做到了吗?我们的工业制造模式搞的是“土法上马、自力更生、替代进口、自主发展”。这种模式早期可以,现在不行了。没有自己的核心技术,没有自己的装备制造优势,没有自己的先进技术和管理标准体系,没有激发人的智慧机制,我们成不了制造强国,我们现在有不少方面还需要完全依赖进口,其中有很多是战略性的。我们现在要做的是:吾日三省吾身,每天反思一下哪里还有短板,哪里还有缺陷,那里还有改进的余地,哪里还有创新的机会。他山之石可以攻玉,我们要盯着外面的世界,不断寻找新的机会才行。
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