中国过剩产能的直接原因在于长期追求高GDP增长。早在上世纪五十年代末提出“十五年赶上英国”之时，中国经济发展的躁动情绪就已经达到失去理智的“浮躁巅峰”。文革后提出“四个现代化”，又是一阵压抑之后的情绪泄露。比如把农业现代化简单的看成就是农业机械化，于是县县都搞拖拉机，国家计划和统计部门把拖拉机的产量作为实现农业机械化的标识。由于配套农机具严重不足，于是农村就出现“195”拖拉机拉着原始的木质犁犁地的怪现象。中国制造“一哄而上，一哄而下”的景象经久不衰：磁带录音机、VCD从一开始就是落后产能的轮回，全然不顾产业的世界动向。应当说，中国的过剩产能直接根源就在于宏观经济长期处于“2位数GDP”这个传染病的影响之下，完全没有总量平衡和结构合理的概念。除了上面的原因之外，还要看到“中国制造”存在以下的缺陷：
       1、企业禀赋和内生动力不足与“产学研”的脱节。
      企业禀赋和内生动力不足是先天性的矛盾。长期以来由于政治原因，我国引进技术受制于西方国家的限制（如，巴统），关键材料和技术得不到。但是从国内的原因来看，“产学研”协调发展机制受制于计划经济体制的约束非常大。对于企业的转型和升级，王力先生有句话讲得非常形象：“国有企业缺眼力，民营企业缺能力”。由于缺乏有效的市场机制，实际上“产学研是老死不相往来”，各走各的道。一方面科研院所缺乏制造业的流程经验和产品标准化的意识，加上对市场需求的真正了解，所以科研成果大多是闭门造车。从上世纪80-90年代若干科“技成果展示推介”活动来看，科研院所和高校拿出的成果大多是“四不像”：一、只是个原理性的东西；二、标准化程度很差，不适宜批量生产；三、设计粗糙，费效比不高，更没有与设计相配套的制造工艺文件；四、基本上都没有经过中间试验，可靠性没有经过验证。这就是那个时期绝大多数企业对科技成果转化缺乏热情的主要原因。
     2、中国企业喜欢做大不会做强
     中国人只喜欢做大，不善于做强。因为在中国人来看“大而化之”是有道理的。这个问题不仅在制造业，几乎应当是所有方面的一个“共识”。30多年前，美国加州大学伯克利分校校长田常霖先生访华就多次告诫过人：“大学不能大而化之，大学要有大师，要能培养出大师”。尽管如此，我们的高校至今热衷于“名分之大，规模之大”的闹剧。就看这校名之争：“南大”有南京大学和南昌大学的纷争，四川有高校的“西南”争斗。“东西南北中”早已被瓜分，“科技”、“理工”、“传媒”、政法和经法比比皆是。就差宇宙、太阳还没被冠以校名。企业当然也不是“门外汉”，换个马甲就成了集团公司。举得例子：山东有个“大道公司”源于对儒家文化的尊崇，这个只有8个人的民营企业设有8个部、2个研究所（经理部、综合部、国际商贸部、经济合作部、市场销售部、技术开发部、财务部、电教研究所、工业技术研究所），实际上这个公司没有自己的产品，只是个二手倒卖企业而已。一转眼突发奇想就改成了“大道科技集团公司”。
     自上世纪80年代以来由于简单的规模扩张，类似这样的“大道公司”像吹泡泡一样遍布中国大地。许多企业不过是若干小作坊的叠加而已。中国的企业既缺乏像瑞士小企业“乌斯特技术有限公司”在纺织行业某了领域做到世界霸主的战略目标的意识，也缺乏向日本小企业“小林研业”那样依靠工匠的经验和手艺在金属表面打磨抛光加工上做到精湛的极致成为是借精密研磨行业的世界霸主。
     3、中国制造的坏名声：假冒伪劣
     叶檀曾经说过：“中国的企业家应当向全国人民道歉”。叶檀说这句话的缘由就是她遇到的和听到的中国制造的假冒伪劣实在太多了。举个例子：冶金行业的专家讲过，中国的不锈钢技术不过关。但是你如果到钢材市场一打听就明白：卖家先问你要什么价位的，如果你是要家具餐柜的不锈钢薄板或者说不锈钢水槽，那么就会给你一个合适的价位，这个价位的不锈钢材质只对于清水是不锈的，对盐、酱油和醋滋补耐腐蚀。并且告诉买家：“做好的橱柜一定要用清水擦拭给客户看”。这就是如今中国市场的最普遍的“新常态”。
       为什么中国产的节能灯泡很多时候你买来还没有用就坏了？道理很简单：高压电容坏了。节能灯泡后屁股里有一个高压启动电路，那里面有个高压电容。厂家购买的高压电容就是低价的“统货”，使用前也不做耐压试验和分选。所以你买灯泡时是亮的，试完了你买回家使用时是第2次启动，电容耐压不够就击穿了。即使你能用几个月，由于高压电容本身的平均无故障率很低，所以你用不了几天就坏了，这也是一种以次充好，一锤子买卖的“新常态”。
       改革初期，主要的假冒伪劣还是浙江乐清的劣质低压电器泛滥。现在则是扩展到中国制造的大多数领域——“没有你信赖的，只有你不愿信赖”的中国制造。就拿我们的房地产来讲：还没听说有哪个购房者对房屋质量表示满意。
    4、产能是否过剩就看这个产能是否能够解决制造的短板
    中国制造历来有个固定的思维：一是重开发，轻设计；二是重生产，轻管理；三是重产量，轻质量；四是重整机，轻部件；五是重制造，轻工艺；六是重产品，轻材料；七是重销售，轻服务；八是重成本，轻改进；九是重利益，轻信誉；十是重眼下，轻长远。中国自打解放后的企业至今能称之为老字号的实在不多。长期以来我国企业依赖国际水准不高的“国标”撑门面，认为国标就是先进水平。其实恰恰相反，“国家标准”只是国家提出的最低标准要求，这就是《标准化法》规定“企业标准”和行业标准必须高于国家标准的缘由。但是我国的大多是企业都是以国家标准“充门面”，不思进取。“偷工减料”在西方工业2.0之前就被业界视为可耻而遭唾弃，在中国则往往成为“企业能人”。三聚氰胺毒奶粉在澳大利亚是想也不敢想的事，在中国的国有企业却能堂而皇之的做得出来，个中原因想必人们也都清楚。
    我们一方面产品积压，另一方面又不得不大量进口。我国目前最大进口额的不是能源和粮食而是电子设备和原件材料。即使是我们因以自豪的高铁动车、大飞机无人机以及工业机器人以及数控机场和工程机械以及船舶工业，我们仍然不具有全部知识产权和100%的自给率。关键材料和部件的短板显而易见。例如我国的自动化设备所需的仪表传感器所需的高精度敏感材料（如膜片等等）几乎全部需要进口。就拿机械工业常用的45#钢，由于合金成分配比不准确，所以只能低价出口。汽车工业所需的磨具钢以及液化天然气运输船舶所需的殷瓦合金钢(invar，也称为殷钢，是一种镍铁合金，其成分为镍36%，铁63.8%，碳0.2%，它的热膨胀系数极低，能在很宽的温度范围内保持固定长度)，至今还是依赖进口。
    就说我们能造最世界一流的液化天然气船舶，但你仍然需要国外提供的殷钢，否则你就造不了这种船，这就是中国制造的短板。我国的无人机出口占世界市场份额的70%，但动力部件全部需要进口，我们只是装配者而已。中国是稀有金属生产大国，但我们只是以生产粗矿粉原料的大国而已。中国自改革开放以来的科技大会涉及材料领域的成果只有师昌绪先生的“摩擦片材料项目”获奖。可见中国基础材料工业的路还很长。
    日本战后恢复经济与中国的道路不同之处就是打好基础，优先提高材料工业的技术水平。所以日本的现代工业和”日本制造“的好名声首先就是有一个好的工业基础，好的材料来源。最近一个例子就是日本的心神战机试飞成功，这个心神战机的材料之先进，工艺之精湛是获得我国航空专家肯定的。这一点就是中国制造的短板，也是中国与日本之间的差距。再回到前面45#钢的话题，实际上日本的同类钢材就是配料准确，材质均匀，主要就是个生产工艺的问题。但就是因为中国人喜欢讲“差不多就行”，而日本人则有“我们如何做得更好”的精神这两只之间的差距。
       5、宏观经济决策的短视效应
      中国自打计划经济以来，就忽视产业结构中的短板效应。从国家科委历年的规划可以看出，从来就没有针对产业结构中的短板推出相关的科技促进规划。只重表象，忽视内涵是决策者的一贯作风。虽然历史上也曾经出台“替代进口”的举措，但只是关注“整机”的替代进口，忽视基础材料和关键零部件的替代进口。例如上海仪表工业自上世纪70年代末期开始与日本横河、欧姆龙合作“进口仪表的国产化”，但到现在也仍然是关键材料部件靠进口。日本小林研业老板曾经有句话值得我们回味：“当中国企业开始能做我们的活时，我们就给他做，我们只做中国企业不能做的工作。”
      此外。我们必须清楚：波音和空客在西安和天津采购飞机的机翼并不是他们做不了，而是波音和空客只是为了获得省工和廉价的配套产品。而我们的大飞机919的国际合作是因为那些外协采购的飞机部件和系统是我们做不了的或者做不好东西。这正应验日本小林研业老板的那句话：：“当中国企业开始能做我们的活时，我们就给他做，我们只做中国企业不能做的工作。” 中国喜欢鼓噪“成绩成绩又成绩”，而日本人则善于查找“问题问题又问题”。这就是两种文化的差别。

      中国的过剩产能实际状况是很复杂的，一些老企业主要是历史欠账和设备老化以及负担较重和习惯所致。但人才优势和生产经验的积累还是有的，这也是生产要素的优势所在。因此就要像精准扶贫那样具体的诊断分析，扬长避短。根据产业链的关联性和企业的不同优势要素叠加组合在ZF和科研院所的参与下短期获得解决产业短板的能力是极有可能的。例如，一些钢厂如果解决的冶炼终身为精准配比投料的设备问题和工艺及生产组织管理问题就可以实现过剩产能的就地转化称解决产业短板的攻坚力量。ZF绝不能再做深圳“禁摩限电”的那种愚蠢之举。就像理论家不能只在书斋里坐而论道一样，经济管理者和决策者也要下田观察——看看看看经济经济细胞究竟是怎样的情况”。“一统就死一放就乱的”就戏不能再重演了。
      所以，怎样“逃离过剩产能”的这个话题，只能由中国人自己审时度势，自个解决。不过“万众创新”大概应该更多地考虑短板的问题。我们不要总说“跨越式发展”，工业2.0好没做到，就最好不要先做工业4.0的梦，因为这是不可跨越的历史进程。