沧州炼化炼油一部瞄准深层次节能降耗目标，紧随市场变化，优化产品结构，优化“问题”管理，优化烟机运行，今年以来多创效5000多万元。    今年前8个月，沧州炼化炼油一部在炼油装置大的技改技措举动难以实行的情况下，仍然交出了一份理想的成绩单，累计多创效益5000多万元。
    其中的秘诀就在于炼油一部实施的深度节能措施，他们从产品结构调整上提升效益，从“问题”中挖掘资源，实现了节能降耗的新突破。
    优化结构增效益
    “节能不光是指传统意义上的节能，通过调整产品结构实现效益最大化也是节能的有效方式。要实现这一点，与市场无缝对接，随着市场变化优化生产是其中的关键。”该厂炼油一部主任冯文辉深有感触。多次优化生产的经历，让这位负责人坚信产品结构调整对路，可以带来丰厚的回报。
    今年以来，随着市场的变化，轻质油特别是汽油市场需求旺价位高，炼油一部随即调整产品结构，改为多产汽油的生产方案。2月份起，在催化装置大胆实施了一系列的调整措施：将催化剂配方调整为多产汽油配方。优化反应温度和调整催化剂的加入量，分析测算并控制好影响轻收的各个因素，尽最大可能实现少生焦，少产干气，多产汽油。到7月份，汽油收率由去年同期的29.19%提高到35.01%，为企业增加效益2000多万元。
    在炼油一部技术人员眼中，产品结构的调整往往能够起到四两拨千斤的作用。“每一次调整，没有资金的投入，需要的是对市场的敏锐把握和技术的有效支撑，可以说是零成本增效。”技术员郝建勇这样认为。每一次调整，过程相当复杂，涉及多个数据的摸索和变化。单是调整多产汽油生产方案，就需每天留意催化再生剂活性、催化原料性质变化，残碳含量等数值，每个数据变化都要牢记在头脑里。不过零成本增效这样的“黄金”效果让技术人员倍有成就感，这也成为他们始终保持长久工作激情与积极性的原动力。
    与优化生产相辅相成的是快速反应能力。年初，炼油一部面对成品油市场汽油偏紧、柴油滞销的局面，中国石化总部果断决策：增产汽油、压减柴油。炼油一部当即调整生产运行方案，组织实施压减柴油措施，几个月里减少柴油产量5.05万吨。
    不仅如此，超前调整也让炼油一部在优化生产领域里总能抢得先机。4月份时，该部对车用液化气装置实施优化调整，减少干气中C3含量，使液化气日产量从51吨提高至70吨以上，最高时日产量达到了89吨，液化气收率提高了约10个百分点。当8月份液化气市场需求增大价格上扬的时候，赢得了最佳效益。
    “问题”管理显价值
    与人们传统理念上不愿曝光问题、害怕亮“家丑”不同，沧州炼化炼油一部把“问题”作为资源重点对待，而且有一套优化“问题”管理的方法。他们鼓励员工发现和提出问题，对于有价值的问题，立即立项攻关，收到成效给予相应奖励。冯文辉说，问题最能暴露出薄弱环节，解决问题的过程就是优化生产的过程。
    “有的问题特别是深层次技术问题很有价值，解决了这样的问题，有时会收到意想不到的节能效果。”炼油一部副主任黄汝奎指着电脑上一条条解决问题记录说。
    今年以来，炼油一部已发现并解决了60多项涉及降本增效、节能降耗方面问题，在优化能量配置方面显现出巨大价值。
    今年夏季，炼油一部发现热水温度较高，既浪费了能源，又造成分馏空冷负荷增高，气压机工作负荷加大。锁定这个问题后，他们追根溯源，对整个换热流程研究，优化能量配置。在保证解析塔底有足够热源的前提下，制定出了“”降低分馏一中对油浆取热，降低热水对分馏一中取热，进而降低热水温度“的对策。调整流程以来，热水温度降低了5℃，缓解了夏季生产热水温度高的问题，消除了生产瓶颈。令人振奋的是，在烟机发电、废锅排烟温度基本持平的情况下，油浆发汽每小时多发了5.5吨的中压蒸汽，每年多创造效益700多万元，可谓一箭双雕。
    在炼油一部的操作室里，摆放着一本《巡检发现问题台账》，上面详细记录着员工们每天巡检发现的问题情况。如今，这项制度已经被作为先进管理经验，在沧州炼化各个生产车间广泛推广。员工梁晓明说，别小看这本台账，各类问题一目了然，而且上面还记录了大家对节能降耗方面的建议。根据操作员王永凯的建议，把催化三汽包排出的高温除氧水引入热水系统提高热水温度，热水系统去气分做热源后多余热水再给空冷补水，每年节约2.6万吨软化水。这样一来，热量和水资源实现了梯级利用，节能效果又提高一筹。
    在炼油一部领导不断优化“问题”管理的氛围下，员工们的认识有了提高。技师王忠泽说，自“问题”管理贯穿于装置的优化过程中，许多问题不再是“头痛医头、脚痛医脚”，得到了彻底解决。今年前9个月，这位技师已经贡献了十几条优化生产方面的合理化建议。
    许多一线操作人员成为优化装置运行的主力。操作工张杰通过日常细心观察外取热的工况变化，对比分析找到了外取热流化风、取热负荷、各部温度分布之间的影响关系，改进了外取热的操作，优化了外取热运行。
    对“问题”的优化管理，使装置运行始终处于优化状态，装置能耗进一步降低，实现了优上创优。
    优化运行节电能
    刘骏是沧州炼化炼油一部的设备技术员。这个小伙子在装置现场正一笔一画记录着烟机的运行数据。开展烟机长周期运行攻关活动以来，这是他每天工作的一项必要内容。
    优化烟机运行是炼油一部QC攻关重点中的重点，不仅每天予以关注，随时解决问题，而且持续改进，如今已进入了第三个PDCA循环阶段。
    过去催化烟机由于实施MIP技术改造，工艺变化和新催化剂元素组成发生变化等原因，烟机轮盘更容易粘结催化剂、动平衡区域狭窄，使得烟机组振动严重超标，不得不频繁停机清理和检修。据四班班长王强的回忆，2006年每个季度检修一次，最短的运行周期仅有22天。而烟机作为催化装置的重要设备，不仅可以通过回收烟气中的能量来驱动主风机，多余能量还可以用来发电。如果停烟机备机，仅耗电一项每天就要花费12万元，烟机组检修一次，还会因为装置降量影响销售收入2600多万元。“烟机一停，停得叫人心疼！”说到这里，王强的神色凝重起来。刘骏则更愿意这样描述：“烟机开一天，就等于赢了一辆高级轿车。”
    让烟机保持平稳长周期运转就是最大的节能。为此，炼油一部成立了攻关组，会同机动部门攻关。他们加强对烟机组监测，对润滑油温油压、轮盘冷却蒸汽等数值实施重点监测和摸索调整。通过加强监控，使用新技术，摸索各种变量之间的相互关系，优化操作参数，减轻机组振动，延长使用周期。
    “烟机的振动包含了多方面原因，各个影响因素都要控制好，新问题也常常‘冒’出来，所以我们把优化烟机运行作为一项长期工作，不断改进和提升。”烟机攻关的主要负责人之一、炼油一部设备副主任王玮玺说。
    攻关的效果就在这一步步地持续努力中凸现出来。烟机运行平稳，回收功率大幅提高，达到了11500千瓦的设计负荷，上周期沧州炼化烟机组连续运行515天，累计发电97.7万千瓦时，为烟机运行以来最长的一次，处于中国石化同类装置同型号机组先进水平。截至今年9月上旬，本生产周期已连续运行150天以上，累计发电48.3万千瓦时，彻底消除了以往烟机组高耗能、振动上涨的被动局面，烟机由“耗电大王”变身“节电冠军”。

作者：晨风 刘伟 来源：《中国石油石化》2009年第19期