目前，我国3D打印技术尚处于初期发展阶段。与增材制造技术发展最为领先的美国尚有一定的差距。

    影响我国3D打印进一步产业化推广的问题主要可以总结为以下几点。第一，我国尚没对3D打印行业建立统一的共性标准。由于使用3D打印技术制造产品的特点为小批量，个性化，这就凸显行业共性标准的决定性意义。而国内目前整个行业尚处于一个整合度较低，比较无序的阶段。这大大制约了3D打印在国内的大规模商业化进程；第二，3D打印原材料供给不足已成为制约其在我国发展的障碍之一。由于增材制造技术的特殊性，耗材在整个制造过程中起到了决定性的作用。而我国3D打印耗材主要依赖于国外进口，尤其是金属材料。过高的材料成本可能成为阻碍发展的原因之一；国内机械制造产业链相对比较成熟，偏低的传统制造成本，会大大降低3D打印技术的性价比。在一定程度上削弱市场对此技术的重视程度。

    图1：各国累计生产的工业级3D打印设备量（1988-2012）

    图2：各国累计工业级3D打印设备安装量（1988-2012）

    虽然目前我国3D打印在产业化的道路上稍落后于世界其他发达国家，但是在增材制造技术的研发上，我国并没有逊色于其他国家，甚至在某些领域还处于世界领先地位。特别是在利用选择性激光烧结（SLS）技术制造大型零部件这一技术上，我国更是走在3D打印技术发展最为成熟的美国之前，领先于全球。

    王华明教授所带领的科研团队，凭借“飞机钛合金大型复杂整体构件激光成型技术”获得“2012年度国家技术发明一等奖”。该项技术已成功应用于我国第二款自主设计制造的国产大型客机C919的零部件制造上。仅需55天便可以在实验室中打造出C919机头的四个主风挡窗框。若向国外公司定制，则需至少两年以上时间，且成本也会相应增加许多。并且以此项技术所打印出的钛合金零部件很可能大规模应用于我国第四代战斗机之上。可见，今后3D打印在国内市场的发展空间将十分庞大。

    史玉升教授所带领的科研团队是我国较早取得3D打印技术进步成就的团队。其在2001年凭借“选择性激光烧结（SLS）”技术，荣获国家科技进步二等奖。并且以“基于粉末床的激光烧结立体打印”技术，获得了2011年国家技术发明二等奖。其团队打造的1.2米×1.2米工作面的世界最大“立体打印机”入选两院院士评选的“2011年中国十大科技进展新闻”

    表1：国内先进3D打印技术获奖情况

    国内许多企业也致力于3D打印设备的研发与制造之中。如陕西恒通于1997年研制并销售国内第一台光固化快速成型机，且如今公司已经推出售价不到7000元的个人3D打印机；北京隆源在公司设立当年便成功研制了中国第一台SLS技术的快速成型设备；盈普光电于2007年成功研制出国内首台直接制造塑胶零件的激光烧结成型3D打印系统。

    图3：北京隆源生产的3D打印机

    图4：湖南华曙高科生产的3D打印机

    3D打印产业的发展自然也离不开ZF的大力支持。国家领导人对于将3D打印设为国家重大科技项目建议作出重要批示。科技部也将3D打印编入《国家高技术研究发展计划（863计划）》、《国家科技支撑计划制造领域2014年度备选项目征集指南》。不仅如此，各地方ZF也于2013年提出了对于支持3D打印发展的各项规划与政策。预计未来ZF将会进一步出台一系列利好于3D打印行业发展的政策。作为“第三次工业革命”的代表技术，3D打印将会得到更多外界的关注。

    表2：2013年我国各地方ZF对3D打印的规划和政策