辽河石化开展的“双优化”活动，通过不断加大生产优化和节能优化力度，走出了一条精细化管理之路，从而实现了节能减排的目标。    在石油石化行业，辽河石化只能算个小兄弟，年原油加工量还不足500万吨，员工人数不到3000人。然而，就是这个小兄弟，2009年实现销售收入139.6亿元，实现账面利润13.75亿元，同比增加10.64亿元。上缴税费28.5亿元，同比增加23亿元。吨油利润318.52元/吨，同比增加248元/吨。据有关方面统计，2009年辽河石化效益指标位居中国石油26家炼化企业前列。
    辽河石化领导和员工们最津津乐道的是2009年开展的“双优化”活动。通过开展双优化工作，将生产优化和能耗优化有机结合，全年共组织实施优化项目42项，全年累计创效3785.05万元。
    走精细化发展之路
    2009年年初，金融危机波及各个企业，中国石油集团也力主深入推进节能减排工作，不断加大工作力度，确定了具体目标，分解下达给所属企业。而辽河石化所使用的原油大部分是辽河油田生产的稠油、超稠油，和其他炼化企业比起来，炼制汽柴油不仅成本较高，能耗大，而且资源得不到充分利用。因此，节能降耗的形势十分严峻。
    在此关键时刻，公司总经理李天书在第四届二次职工代表大会上《行政工作报告》中响亮地提出“通过加强对标分析，找出差距，细化管理，节能减排”，通过开展“生产优化”和“节能优化”双优化工作，走精细化发展之路，提高辽河石化在业内的竞争力。
    在双优化初期，个别员工曾经对此产生过怀疑，认为“公司这么多年一直都是这样过来的，生产技术就那么容易优化？节能目标就那么容易实现？”
    公司领导班子成员决心带领广大员工团结一心，坚定信心，深入开展双优化工作，打一场“生产优化”和“节能优化”的翻身仗。
    于是，公司成立了以公司总经理李天书为首的优化工作领导小组，组织生产运行处、科技信息处、机动设备处、计量部等单位工作人员，2009年2月份起，深入生产基层调研，在全公司范围内广泛开展双优化活动，使生产优化和能耗优化有机结合起来，通过改进和优化生产工艺，达到节能减排的目标。
    以生产优化促进节能优化
    “双优化”活动的核心，是以生产优化促进节能优化。然而，整个过程并不是一帆风顺的。各车间都遇到了不同的困难。
    南蒸馏车间“减顶瓦斯入炉燃烧项目”的实施就颇费了一番周折。长期以来，减顶瓦斯由于压力低、流量小而难以回收，一直是困扰辽河石化的一大难题。随着原料性质的变化，减顶瓦斯流量逐渐增大。在掺炼进口原油以后，减顶瓦斯硫化氢的含量更会严重超标，稍不注意就可能引发硫化氢中毒事故。对于公司的窗口单位南蒸馏车间来说，减顶瓦斯的直排就成了长期困扰车间安全环保的大难题。
    车间主任李茂东坚信“办法总比困难多！”2009年年初，他组织车间技术人员开了十多次专题会讨论解决方法。从项目提出到项目实施的3个月时间里，车间技术骨干王雷几乎每天到车间现场调研，不断试验新方法。减顶瓦斯量小，王雷提出是不是可以考虑不让它单独燃烧呢？把它和数量大并且长期入炉燃烧的常压瓦斯一起入炉燃烧？
    有人提出了增设加压设施等几套方案，通过反复对比，最终决定利用机械抽真空泵加压，从机械抽真空泵气水分离罐瓦斯出口处直接并入常压瓦斯。
    由于污水中硫化氢含量太高，在装入不能完全密闭的常减顶收水罐时，会有硫化氢溢出，造成环境污染，甚至导致中毒事故。于是他们考虑将气液分离罐的含硫污水排放管线连接到污水外送泵入口，直接随常减顶水一起外送到净化车间，彻底消除了排水硫化氢超标产生的异味问题，成功实现了环保。车间的员工小刘说：“从那以后大家再也不用闻那股刺鼻的臭鸡蛋味道了。”
    南蒸馏车间主任李茂东说：“这套装置每年可以降低装置综合炼油损耗920吨，创造直接效益230万元，节省燃料油消耗0.76千克标油/吨。硫化氢超标的减顶瓦斯不直接排向大气，既解决了影响车间环保的一个重大的环境问题，又消除了容易引起硫化氢中毒的安全隐患。”
    “双优化”活动实施过程中，很多员工解放思想，开动脑筋，提出了一些建议，为企业带来了可观的经济效益。供水车间的中水做循环水补水项目就是其中一例。长期以来，辽河石化东、西两个循环水场一直使用新鲜水作补充水，耗水量分别为105立方米/小时和33立方米/小时。2008年共耗费掉新鲜水121万吨，堪称公司的耗水大户。为了降低装置的综合能耗，2009年起，供水车间主任孙书文带领车间技术骨干，反复讨论，决定将中水回用，以降低新鲜水的能耗。孙书文说，水场使用的中水是工业水公司用水处理车间的排污水作为原料经过滤和反渗透工艺，用过滤后的水和反渗透出水掺合在一起的水。刚投用中水时，水质控制非常好。但没过多久，水质就开始变差。
    杜学兵等技术人员仔细分析了中水回用的水质，结果发现是由于过滤后的污水掺合比例较大，使补水的氯离子等有害物质增加所致。杜学兵当即提出，应该立即加大监控力度。车间决定采用增加水质监控手段，每天对中水进行分析，保障了中水利用的顺利进行。项目实施不到半年，东、西两个水厂就分别节约新鲜水128394吨和39588吨。“2010年中水回用的量还将继续提高。”孙书文满怀信心地说。
    管理就像拧毛巾
    双优化开展了一年，辽河石化全年累计创效3785.05万元。通过优化，部分指标已达同行业的先进水平，糠醛剂耗0.54千克/吨原料，在中国石油炼化板块节能排名中位列第一。电单耗38.95千瓦小时/吨，在中国石油炼化板块排名第二。水单耗0.33吨/吨原料，在中国石油炼化板块中排名第三。蒸汽单耗0.12吨/吨原料，在同类装置节能中排名第七。
    加氢车间推出的新氢压缩机的“一拖三”项目，全年共节约资金421.6万元。车间主任史承文现在真正领会到“管理就像拧毛巾”的内涵。他感慨地说：“以前，我们都是使用三台新氢压缩机对应三套加氢装置一起运行的，不但需要员工数量多，而且好多机器都是20世纪80年代的装置，需要频繁维修，存在很大的安全隐患。十几年了，一直都是这样运行的。公司决定开展'双优化'活动后，我们车间就积极行动起来。车间'加氢装置专家'陈国栋带领技术人员反复检查机器运行状况，多次开会讨论，提出'使用一台新氢压缩机带三台加氢装置'的大胆设想。经过多次试验，最终发现是可行的。停用两台新氢压缩机组，每天可以节电19000千瓦时，每天节约盐水32吨、循环水700吨、润滑油8吨，每年可为公司节约资金421.6万元。员工劳动强度也大大降低了。”
    双优化活动中，史承文还总结出一套“人文化管理”之道，他将制度管理和人文管理结合起来。史承文说：“我努力让车间每个员工人尽其才，才尽其用，让员工没有那么多的约束，广泛参与到‘双优化'中来，充分发挥积极性和主动性。以安全工作来说，员工的认识已经由‘要我安全'发展到现在的‘我要安全'、‘我能安全'，这是一种员工主动性的体现。”
    面对成绩，辽河石化生产运行处副处长杨刚说：“控制成本、节约能源、减少排放、杜绝污染，我们也是在履行企业的社会责任。2010年，各个车间还将继续加强跟踪，推进剩余的项目。未来的工作任重而道远啊！”

作者：曹惺璧 来源：《中国石油石化》2010年第8期